Giro suizo (piezas peque\u00f1as)<\/td> $70 \u2013 $110<\/td> Componentes torneados de alto grado de precisi\u00f3n y di\u00e1metro reducido<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nLa idea clave es que la elecci\u00f3n de la m\u00e1quina viene determinada por la geometr\u00eda de la pieza, no por las preferencias en cuanto al coste. Una pieza con un socavado al que solo se puede acceder mediante un quinto eje no puede presupuestarse en una m\u00e1quina de tres ejes, independientemente del presupuesto. La forma de reducir costes consiste en redise\u00f1ar la geometr\u00eda para eliminar la necesidad del quinto eje, no en pedir al proveedor que utilice una m\u00e1quina m\u00e1s barata.<\/p>\n\n\n\n
Qu\u00e9 factores aumentan el tiempo de mecanizado<\/h3>\n\n\n\n Complejidad geom\u00e9trica<\/strong> es el factor principal. Una placa plana con seis orificios taladrados se mecaniza en cuesti\u00f3n de minutos. La misma placa, pero con un hueco profundo, paredes delgadas y un radio de redondeo que requiera el uso de una fresa esf\u00e9rica a una profundidad de corte reducida, puede tardar 10 veces m\u00e1s. Entre las caracter\u00edsticas espec\u00edficas que aumentan de forma fiable el tiempo de mecanizado se incluyen:<\/p>\n\n\n\nLas cavidades profundas, con una relaci\u00f3n profundidad-anchura superior a 3:1, requieren herramientas de gran alcance que funcionen a una velocidad reducida del husillo y un control riguroso de las vibraciones. El tiempo de ciclo por unidad de volumen eliminado aumenta considerablemente en comparaci\u00f3n con las cavidades poco profundas.<\/p>\n\n\n\n
Las paredes delgadas de menos de 1,0 mm en metal (y de menos de 1,5 mm en la mayor\u00eda de los pl\u00e1sticos t\u00e9cnicos) requieren varias pasadas de acabado ligeras para evitar vibraciones y deformaciones. El metal no se retira en una sola pasada agresiva, sino que se va recortando en m\u00faltiples pasos superficiales, lo que multiplica la duraci\u00f3n del ciclo.<\/p>\n\n\n\n
Las tolerancias estrictas (del orden de \u00b10,01 mm) requieren pasadas de acabado lentas, paradas frecuentes para realizar mediciones y un tiempo de estabilizaci\u00f3n t\u00e9rmica entre operaciones. Un agujero mecanizado con una tolerancia general de \u00b10,1 mm puede tardar 2 minutos; el mismo agujero con una tolerancia de \u00b10,01 mm puede tardar entre 8 y 12 minutos debido a los ciclos de medici\u00f3n y ajuste.<\/p>\n\n\n\n
Los radios internos no est\u00e1ndar obligan al programador a utilizar una fresa esf\u00e9rica m\u00e1s peque\u00f1a que funcione a velocidades de avance reducidas. Un radio interno de 3 mm, adaptado a una fresa est\u00e1ndar de 6 mm de di\u00e1metro, funciona de manera eficiente. Un radio de 2,7 mm obliga a utilizar una herramienta a medida o de menor tama\u00f1o, con una profundidad de corte reducida.<\/p>\n\n\n\n
Dureza y maquinabilidad del material<\/strong> Establecer las velocidades de avance m\u00e1ximas que se pueden alcanzar. El aluminio 6061, con una maquinabilidad de 100%, permite utilizar par\u00e1metros de corte agresivos. El acero inoxidable 304, con una maquinabilidad de 45%, requiere velocidades de avance m\u00e1s lentas, profundidades de corte menores y una inspecci\u00f3n m\u00e1s frecuente de la herramienta. Para una misma complejidad geom\u00e9trica, el mecanizado de un prototipo de acero inoxidable lleva aproximadamente el doble de tiempo que el de la misma pieza de aluminio, y el coste por desgaste de la herramienta es considerablemente mayor.<\/p>\n\n\n\nComponente 3: Coste de puesta en marcha \u2014 El coste fijo que penaliza los vol\u00famenes reducidos<\/h2>\n\n\n\n El coste de puesta a punto abarca todo lo que ocurre antes de que se corte la primera pieza v\u00e1lida: la programaci\u00f3n CAM para generar la trayectoria de la herramienta a partir del archivo CAD, el dise\u00f1o y la fabricaci\u00f3n del dispositivo de sujeci\u00f3n de la pieza, la carga de la herramienta y la medici\u00f3n de las compensaciones, y la verificaci\u00f3n de la primera pieza. Estas actividades suponen unos costes basados en el tiempo que son, en gran medida, independientes del n\u00famero de piezas que se fabriquen posteriormente.<\/p>\n\n\n\n
C\u00f3mo var\u00eda el coste de puesta en marcha en funci\u00f3n de las diferentes cantidades<\/h3>\n\n\n\nCantidad del pedido<\/th> Coste t\u00edpico de instalaci\u00f3n<\/th> Coste de preparaci\u00f3n por pieza<\/th> Comentario<\/th><\/tr><\/thead> 1 (prototipo \u00fanico)<\/td> $200 \u2013 $500<\/td> $200 \u2013 $500<\/td> Determina el coste unitario<\/td><\/tr> 5 unidades<\/td> $200 \u2013 $500<\/td> $40 \u2013 $100<\/td> Sigue siendo importante<\/td><\/tr> 10 unidades<\/td> $200 \u2013 $500<\/td> $20 \u2013 $50<\/td> Hacerse manejable<\/td><\/tr> 50 unidades<\/td> $200 \u2013 $500<\/td> $4 \u2013 $10<\/td> Componente de coste menor<\/td><\/tr> 100 unidades<\/td> $200 \u2013 $500<\/td> $2 \u2013 $5<\/td> Insignificante<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nEsta tabla muestra por qu\u00e9 un \u00fanico prototipo puede costar $300, mientras que la misma pieza cuesta $35 en un lote de 50 unidades. La pieza en s\u00ed \u2014material y mecanizado\u2014 puede costar $30. Los $270 restantes corresponden a los costes de preparaci\u00f3n amortizados sobre una sola pieza.<\/p>\n\n\n\n
Estrategias para reducir el impacto de los costes de puesta a punto en la producci\u00f3n de bajos vol\u00famenes<\/h3>\n\n\n\n Consolidar las iteraciones de dise\u00f1o.<\/strong> Un equipo de ingenier\u00eda que encarga tres revisiones consecutivas de prototipos (V1, luego V2 y luego V3 como pedidos independientes) paga tres veces el coste total de puesta a punto. Al encargar la V1, la V2 y la V3 simult\u00e1neamente \u2014aunque solo se necesite la V1 de forma inmediata\u2014, se comparte la configuraci\u00f3n entre todo el lote y se reduce el gasto total. Si la confianza en el dise\u00f1o es lo suficientemente alta como para que sea probable que se fabriquen la V2 y la V3, el pedido combinado casi siempre resulta m\u00e1s econ\u00f3mico que los pedidos individuales sucesivos.<\/p>\n\n\n\nDise\u00f1o pensado para un n\u00famero m\u00ednimo de configuraciones.<\/strong> Cada vez que un operario retira una pieza de su posici\u00f3n y la vuelve a colocar, comienza una nueva configuraci\u00f3n. Una pieza que requiera cuatro configuraciones (cara superior, cara inferior, lado izquierdo, lado derecho) supone un coste cuatro veces superior al de cada configuraci\u00f3n, en comparaci\u00f3n con una pieza en la que se pueda acceder a todas las caracter\u00edsticas cr\u00edticas desde dos caras. Durante la revisi\u00f3n del dise\u00f1o, pregunte expl\u00edcitamente: \u201c\u00bfSe puede mover u orientar de otra forma esta caracter\u00edstica para que sea accesible en la misma configuraci\u00f3n que las caracter\u00edsticas adyacentes?\u201d. La respuesta suele ser afirmativa.<\/p>\n\n\n\nEstandarizar en todas las familias de piezas.<\/strong> Si un equipo de desarrollo de productos mecaniza habitualmente carcasas de aluminio similares, la estandarizaci\u00f3n del material, las dimensiones de las piezas en stock y los patrones de orificios comunes en todas las variantes permite reutilizar los dispositivos de sujeci\u00f3n entre pedidos, lo que elimina la fabricaci\u00f3n de dichos dispositivos como un coste de preparaci\u00f3n recurrente.<\/p>\n\n\n\nComponente 4: Costes de posprocesado y acabado<\/h2>\n\n\n\n El posprocesado incluye cualquier operaci\u00f3n que se realice una vez que la pieza sale de la m\u00e1quina CNC: desbarbado, granallado, anodizado, recubrimiento en polvo, pintado, pulido, galvanizado, tratamiento t\u00e9rmico e inspecci\u00f3n dimensional m\u00e1s all\u00e1 de la CMM est\u00e1ndar.<\/p>\n\n\n\n
Los costes de acabado var\u00edan en funci\u00f3n de la superficie de la pieza, su complejidad y el rigor de las especificaciones de acabado. Un simple granallado en un peque\u00f1o soporte de aluminio puede suponer un coste adicional de $5\u201315 por pieza. Un anodizado duro completo de tipo III, con zonas enmascaradas y especificaciones de color, en una carcasa compleja puede suponer un coste adicional de entre $40 y $80 por pieza. El pulido a espejo con mano de obra manual en una superficie grande a\u00f1ade horas de trabajo que pueden superar el coste del mecanizado en geometr\u00edas sencillas.<\/p>\n\n\n\n
Coste de acabado por tipo de operaci\u00f3n<\/h3>\n\n\n\nFinalizar operaci\u00f3n<\/th> A\u00f1adir coste relativo<\/th> Cuando sea necesario<\/th><\/tr><\/thead> Tal y como ha salido de la m\u00e1quina (solo desbarbado)<\/td> Valor de referencia (0)<\/td> Piezas internas\/no visibles, prototipos funcionales<\/td><\/tr> Granallado con perlas<\/td> Bajo (+$5\u201320)<\/td> Aspecto mate uniforme, que disimula las marcas de las herramientas<\/td><\/tr> Anodizado tipo II (transparente\/en color)<\/td> Medio (+$15\u201340)<\/td> Protecci\u00f3n contra la corrosi\u00f3n del aluminio, aspecto<\/td><\/tr> Anodizado tipo III (recubrimiento duro)<\/td> Medio-alto (+$25\u201360)<\/td> Resistencia al desgaste, necesidad de una superficie m\u00e1s dura<\/td><\/tr> Recubrimiento en polvo<\/td> Medio (+$20\u201350)<\/td> Color, resistencia a la corrosi\u00f3n, recubrimiento grueso<\/td><\/tr> N\u00edquel qu\u00edmico<\/td> Alto (+$30\u201370)<\/td> Dureza uniforme y resistencia a la corrosi\u00f3n en el acero<\/td><\/tr> Pulido (manual)<\/td> Alto (+$30\u2013100+)<\/td> Superficies cosm\u00e9ticas de clase A, acabado de calidad de molde<\/td><\/tr> Informe completo de inspecci\u00f3n con m\u00e1quina de coordenadas (CMM)<\/td> Medio (+$20\u201360)<\/td> Documentaci\u00f3n de control de calidad, sectores regulados<\/td><\/tr> Documentaci\u00f3n PPAP \/ FAI<\/td> Alto (+$100\u2013300)<\/td> Cadenas de suministro de los sectores de la automoci\u00f3n, aeroespacial y m\u00e9dico<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nLa estrategia m\u00e1s eficaz para reducir los costes de acabado es la disciplina en las especificaciones.<\/strong> Cada especificaci\u00f3n de acabado que figure en un plano debe estar justificada por un requisito funcional. Especificar un anodizado duro en un soporte interno que nunca se ve y que no soporta ninguna carga de desgaste supone un coste adicional sin ning\u00fan beneficio funcional. Especificar un granallado en todas las superficies cuando solo la superficie est\u00e9tica externa es visible para el cliente oculta innecesariamente las caracter\u00edsticas internas. Someter a una inspecci\u00f3n rigurosa con m\u00e1quina de medici\u00f3n por coordenadas (CMM) cada caracter\u00edstica cuando solo dos orificios de cojinete requieren precisi\u00f3n supone una inspecci\u00f3n excesiva.<\/p>\n\n\n\nUna revisi\u00f3n de planos en la que se plantee la pregunta \u201c\u00bfExiste una justificaci\u00f3n funcional para esta especificaci\u00f3n de acabado?\u201d en cada nota permitir\u00e1 identificar de forma sistem\u00e1tica los costes de acabado que pueden reducirse.<\/p>\n\n\n\n
Precios reales: c\u00f3mo var\u00eda el coste unitario en funci\u00f3n del volumen<\/h2>\n\n\n\n La siguiente tabla muestra la evoluci\u00f3n del coste unitario de un soporte representativo de aluminio mecanizado con CNC (complejidad moderada, acabado con granallado, tolerancia general de \u00b10,05 mm):<\/p>\n\n\n\nCantidad<\/th> Coste unitario aproximado (USD)<\/th> Composici\u00f3n de los costes<\/th><\/tr><\/thead> 1<\/td> $180 \u2013 $250<\/td> ~60% de configuraci\u00f3n, ~25% de mecanizado, ~15% de material<\/td><\/tr> 5<\/td> $80 \u2013 $110<\/td> ~40%: amortizaci\u00f3n de la configuraci\u00f3n, ~40%: mecanizado, ~20%: material<\/td><\/tr> 10<\/td> $50 \u2013 $70<\/td> ~251 TP3T de amortizaci\u00f3n de la configuraci\u00f3n, ~501 TP3T de mecanizado, ~251 TP3T de material<\/td><\/tr> 25<\/td> $38 \u2013 $50<\/td> ~151 TP3T de amortiguaci\u00f3n de la configuraci\u00f3n, ~551 TP3T de mecanizado, ~301 TP3T de material<\/td><\/tr> 50<\/td> $30 \u2013 $42<\/td> ~8%: amortizaci\u00f3n de la configuraci\u00f3n, ~60%: mecanizado, ~32%: material<\/td><\/tr> 100<\/td> $25 \u2013 $35<\/td> ~41 TP3T de amortizaci\u00f3n de la configuraci\u00f3n, ~621 TP3T de mecanizado, ~341 TP3T de material<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\nDe estos datos se desprenden dos tendencias importantes. En primer lugar, la reducci\u00f3n de costes m\u00e1s acusada se produce en la transici\u00f3n de 1 a 25 unidades: pasar del prototipo a un lote peque\u00f1o reduce el coste unitario entre un 70 % y un 80% en la mayor\u00eda de las piezas est\u00e1ndar. En segundo lugar, a partir de las 100 unidades, la reducci\u00f3n marginal del coste por unidad adicional se reduce, ya que la amortizaci\u00f3n de la configuraci\u00f3n ya es insignificante y el tiempo de mecanizado por unidad viene determinado por la geometr\u00eda.<\/p>\n\n\n\n
8 estrategias de DFM que reducen el coste de los prototipos CNC<\/h2>\n\n\n\n El dise\u00f1o orientado a la fabricabilidad (DFM) consiste en tomar decisiones de dise\u00f1o que reduzcan los costes de fabricaci\u00f3n sin comprometer el rendimiento funcional. En el caso de los prototipos CNC, las ocho estrategias siguientes ofrecen sistem\u00e1ticamente la mayor reducci\u00f3n de costes por unidad de esfuerzo de dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 1: Dise\u00f1ar radios internos que se ajusten a los tama\u00f1os est\u00e1ndar de las fresas de extremo<\/h3>\n\n\n\n El coste evitable m\u00e1s habitual en el dise\u00f1o de prototipos CNC son los radios internos no est\u00e1ndar. Cuando se especifica un radio interno de un cavidad de 2,7 mm, el programador debe utilizar una fresa de 5,4 mm o menor, un tama\u00f1o que puede requerir un pedido especial (plazo de entrega de 5 a 7 d\u00edas, sobrecoste) y que funciona a velocidades de avance reducidas debido al menor di\u00e1metro de la herramienta. Dise\u00f1ar radios internos que se ajusten a los tama\u00f1os est\u00e1ndar de las fresas (radios de 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm y 10 mm = fresas est\u00e1ndar de 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 16 mm y 20 mm de di\u00e1metro) elimina por completo este gasto adicional.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 2: Aumentar los radios de las cavidades internas para reducir el tiempo de ciclo<\/h3>\n\n\n\n Adem\u00e1s de adaptarse a los tama\u00f1os est\u00e1ndar de las herramientas, aumentar el radio interno m\u00ednimo de un hueco reduce directamente el tiempo de mecanizado. Un radio mayor permite utilizar una fresa de di\u00e1metro mayor, lo que elimina el material m\u00e1s r\u00e1pidamente a velocidades de avance m\u00e1s altas. Un caj\u00f3n con un radio interno m\u00ednimo de 6 mm se mecaniza m\u00e1s r\u00e1pido que el mismo caj\u00f3n con un radio m\u00ednimo de 3 mm, no porque la geometr\u00eda sea m\u00e1s sencilla, sino porque la herramienta m\u00e1s grande retira el material de forma m\u00e1s eficiente.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 3: Evitar elementos con un espesor de pared inferior a 1 mm en el metal<\/h3>\n\n\n\n Las paredes delgadas de menos de 1,0 mm en metal (se puede alcanzar un m\u00ednimo de 0,8 mm, pero resulta costoso) requieren m\u00faltiples pasadas de acabado ligeras para evitar la deflexi\u00f3n por vibraci\u00f3n. La pared se flexiona alej\u00e1ndose de la herramienta durante el corte, a menos que se reduzcan las velocidades de avance hasta el punto en que las fuerzas de corte est\u00e9n por debajo del umbral de rigidez de la pared. Las paredes de entre 1,5 mm y 3 mm se mecanizan de forma eficiente en equipos est\u00e1ndar de 3 ejes. Las paredes de menos de 1 mm requieren herramientas y programaci\u00f3n especializadas, lo que aumenta tanto el tiempo de mecanizado como el riesgo de desperdicio.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 4: Aplicar las tolerancias de forma selectiva, solo cuando la funci\u00f3n lo requiera<\/h3>\n\n\n\n La tolerancia m\u00e1s costosa en un plano es una tolerancia estrecha especificada en una superficie no funcional. Un orificio especificado con una tolerancia de \u00b10,01 mm que se incluye \u00fanicamente para pasar un cable \u2014y no para soportar una carga ni acoplarse a un eje\u2014 supone un coste de mecanizado de precisi\u00f3n sin ning\u00fan beneficio t\u00e9cnico.<\/p>\n\n\n\n
Antes de indicar cada tolerancia, preg\u00fantese: \u00bfesta superficie entra en contacto f\u00edsico con un componente de acoplamiento, soporta una carga mec\u00e1nica o requiere precisi\u00f3n para el montaje? Si la respuesta es no, la tolerancia debe ajustarse por defecto a la norma del taller (normalmente la norma ISO 2768-m para el mecanizado general, equivalente a \u00b10,1 mm en la mayor\u00eda de los elementos). Reserva \u00b10,02 mm y tolerancias m\u00e1s ajustadas \u00fanicamente para asientos de cojinetes, interfaces de ajuste a presi\u00f3n, puntos de pivote de precisi\u00f3n y superficies de acoplamiento en las que la alineaci\u00f3n sea fundamental.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 5: Especificar el acabado de la superficie en funci\u00f3n de las necesidades funcionales, no de las preferencias est\u00e9ticas<\/h3>\n\n\n\n Un Ra de 1,6 \u00b5m (una superficie fresada con acabado est\u00e1ndar) es adecuado para la gran mayor\u00eda de las funciones de prototipado CNC. Un Ra de 0,8 \u00b5m requiere una pasada de acabado adicional. Un Ra de 0,4 \u00b5m requiere varias pasadas con una profundidad de corte reducida. Un Ra de 0,2 \u00b5m o inferior requiere pulido a mano, una operaci\u00f3n manual que, para la mayor\u00eda de los tama\u00f1os de piezas, resulta m\u00e1s costosa que el mecanizado.<\/p>\n\n\n\n
Especificar una rugosidad Ra de 0,8 \u00b5m o inferior en todas las superficies de un prototipo funcional que no presente requisitos de estanqueidad, contacto deslizante ni est\u00e9ticos supone un gasto innecesario en operaciones de acabado que no aportan ning\u00fan beneficio t\u00e9cnico.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 6: Convertir, siempre que sea posible, las caracter\u00edsticas de configuraci\u00f3n m\u00faltiple en geometr\u00eda de configuraci\u00f3n \u00fanica<\/h3>\n\n\n\n Revisa cada pieza en busca de elementos que requieran una configuraci\u00f3n independiente (cambio de posici\u00f3n de la pieza de trabajo). Entre los elementos que suelen ser candidatos a un redise\u00f1o se incluyen: los orificios roscados en la cara inferior de una pieza que podr\u00edan convertirse en orificios pasantes accesibles desde la parte superior; las caracter\u00edsticas laterales que podr\u00edan reubicarse en caras adyacentes ya incluidas en el programa de mecanizado; y las caracter\u00edsticas en \u00e1ngulo que requieren una configuraci\u00f3n inclinada y que podr\u00edan redise\u00f1arse como caracter\u00edsticas verticales con un chafl\u00e1n.<\/p>\n\n\n\n
Cada configuraci\u00f3n que se elimina reduce tanto el coste de configuraci\u00f3n como la acumulaci\u00f3n de errores geom\u00e9tricos derivada del reposicionamiento, lo que supone un doble beneficio.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 7: Utilizar orificios pasantes en lugar de orificios ciegos cuando la funci\u00f3n lo permita<\/h3>\n\n\n\n Los agujeros ciegos obligan al programador a prever espacio libre para la evacuaci\u00f3n de virutas, a\u00f1adir ciclos de taladrado por pulsos y, a menudo, requieren una pasada de acabado para conseguir superficies inferiores limpias. Los agujeros pasantes se taladran m\u00e1s r\u00e1pido, permiten la libre evacuaci\u00f3n de virutas y no requieren acabado en el fondo. Cuando la funci\u00f3n lo permita \u2014agujeros para el paso de cables, agujeros para la reducci\u00f3n de peso, aberturas no estructurales\u2014, especificar agujeros pasantes en lugar de agujeros ciegos reduce notablemente el tiempo de ciclo.<\/p>\n\n\n\n
Estrategia 8: Agrupar las iteraciones de prototipos siempre que sea posible<\/h3>\n\n\n\n Si, seg\u00fan el criterio t\u00e9cnico, es probable que se necesiten dos o tres variantes de dise\u00f1o antes de que se apruebe un prototipo, plant\u00e9ate encargar todas las variantes a la vez, en lugar de hacerlo de forma secuencial. El proveedor amortiza un \u00fanico conjunto de costes de puesta a punto en el pedido combinado, que suelen ser entre 1,2 y 1,5 veces el coste de una sola variante, en lugar de entre 2 y 3 veces en el caso de los pedidos secuenciales. El plazo de entrega tambi\u00e9n se consolida: una sola entrega en lugar de tres.<\/p>\n\n\n\n
Lista de comprobaci\u00f3n previa a la cotizaci\u00f3n: antes de enviar tu solicitud de presupuesto<\/h2>\n\n\n\n Revisar esta lista de comprobaci\u00f3n antes de enviar una solicitud de presupuesto para un prototipo CNC evitar\u00e1 las causas m\u00e1s habituales de los sobrecostes:<\/p>\n\n\n\n
Material:<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n\u00bfEs el material especificado el nivel m\u00ednimo de rendimiento requerido para esta fase de prototipo?<\/li>\n\n\n\n \u00bfCabe la envolvente de la pieza en un tama\u00f1o est\u00e1ndar de material en stock?<\/li>\n\n\n\n \u00bfSe ha tenido en cuenta la relaci\u00f3n \u00abcompra-vuelo\u00bb en el caso de los materiales caros?<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nGeometr\u00eda:<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n\u00bfSe especifican todos los radios internos de forma que se ajusten a los tama\u00f1os est\u00e1ndar de las fresas de extremo?<\/li>\n\n\n\n \u00bfEl espesor de las paredes met\u00e1licas es superior a 1,0 mm (se prefiere 1,5 mm)?<\/li>\n\n\n\n \u00bfEs posible mecanizar todas las caracter\u00edsticas cr\u00edticas en dos operaciones o menos?<\/li>\n\n\n\n \u00bfSon necesarios los huecos profundos (relaci\u00f3n profundidad-anchura > 3:1), o se puede reducir la profundidad?<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nTolerancias:<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n\u00bfLas tolerancias estrictas (\u00b10,02 mm o mejores) se limitan \u00fanicamente a las superficies de interfaz funcionales?<\/li>\n\n\n\n \u00bfSe aplican por defecto a las superficies no funcionales las tolerancias generales de la norma ISO 2768-m o una norma equivalente?<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nAcabado:<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n\u00bfExiste una justificaci\u00f3n funcional documentada para cada especificaci\u00f3n de acabado?<\/li>\n\n\n\n \u00bfLos requisitos de acabado se limitan a las superficies visibles, sometidas a desgaste o de estanqueidad?<\/li>\n\n\n\n \u00bfSe ajusta el nivel de inspecci\u00f3n (est\u00e1ndar, CMM completo o PPAP) a los requisitos de calidad reales?<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nCantidad:<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n\u00bfSe ha calculado la cantidad de equilibrio entre la fijaci\u00f3n de precios por lotes y la fijaci\u00f3n de precios por unidad?<\/li>\n\n\n\n \u00bfSe est\u00e1n encargando varias variantes de dise\u00f1o de forma secuencial cuando la agrupaci\u00f3n simult\u00e1nea en lotes permitir\u00eda ahorrar costes?<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\nPreguntas frecuentes<\/h2>\n\n\n\n \u00bfC\u00f3mo puedo calcular el coste del mecanizado CNC antes de solicitar un presupuesto?<\/strong> Utiliza la f\u00f3rmula de cuatro componentes: coste del material + (tiempo de mecanizado \u00d7 tarifa por hora) + coste de preparaci\u00f3n + coste de acabado. Para obtener una estimaci\u00f3n aproximada, comience con el peso del material \u00d7 el coste del material por kg, a\u00f1ada $35\u201360\/h \u00d7 las horas de mecanizado estimadas para trabajos de 3 ejes, a\u00f1ada $200\u2013400 para la puesta a punto en un pedido de prototipo y a\u00f1ada los costes de acabado en funci\u00f3n de las operaciones espec\u00edficas necesarias. Esta estimaci\u00f3n se situar\u00e1 entre un 20 y un 40% de un presupuesto formal para geometr\u00edas est\u00e1ndar, lo cual es suficiente para la planificaci\u00f3n presupuestaria en las primeras fases.<\/p>\n\n\n\n\u00bfPor qu\u00e9 mi prototipo fabricado con CNC cuesta tanto m\u00e1s por pieza que un lote de 50?<\/strong> El factor determinante es el coste de preparaci\u00f3n. La programaci\u00f3n CAM, la fijaci\u00f3n en el soporte de sujeci\u00f3n y la verificaci\u00f3n del primer art\u00edculo son costes fijos que no var\u00edan en funci\u00f3n de la cantidad. En el caso de un prototipo \u00fanico, el coste total de preparaci\u00f3n recae sobre una sola pieza. En un lote de 50 unidades, ese mismo coste de puesta a punto se reparte entre 50 piezas, lo que reduce su contribuci\u00f3n por unidad en un factor de 50. El coste de mecanizado y de material por pieza suele ser similar entre una pieza \u00fanica y un lote peque\u00f1o; es la amortizaci\u00f3n de la puesta a punto lo que genera la diferencia de precio.<\/p>\n\n\n\n\u00bfEl cambio del aluminio al acero inoxidable duplica el coste del CNC?<\/strong> Por lo general, el coste se multiplica por 2 o 3 para geometr\u00edas similares. El acero inoxidable presenta una capacidad de mecanizado de aproximadamente 45% respecto al aluminio, lo que significa que el tiempo de ciclo se duplica aproximadamente para una misma pieza. Adem\u00e1s, el desgaste de las herramientas con el acero inoxidable es mayor, lo que aumenta el coste de las herramientas por pieza. La materia prima tambi\u00e9n es entre 2 y 3 veces m\u00e1s cara por kg. En conjunto, estos factores provocan un aumento del coste total de entre 2 y 3 veces en comparaci\u00f3n con el aluminio para geometr\u00edas t\u00edpicas de prototipos.<\/p>\n\n\n\n\u00bfA partir de qu\u00e9 cantidad deja de bajar de forma significativa el precio por unidad?<\/strong> La reducci\u00f3n de precio m\u00e1s acusada se produce en el rango de 1 a 25 unidades, donde predomina la amortizaci\u00f3n de los costes de puesta a punto. De 25 a 100 unidades, la reducci\u00f3n contin\u00faa, pero a un ritmo m\u00e1s lento. Por encima de las 100-200 unidades, el coste de puesta en marcha por pieza es insignificante y una mayor reducci\u00f3n del precio requiere cambios en la eficiencia del mecanizado, el coste del material o la estrategia de utillaje. A grandes vol\u00famenes (m\u00e1s de 1.000), la rentabilidad se decanta por el moldeo por inyecci\u00f3n o la fundici\u00f3n para las piezas de pl\u00e1stico y de metal fundido a presi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n\u00bfEl mecanizado de 5 ejes siempre cuesta m\u00e1s que el de 3 ejes?<\/strong> La tarifa por hora de las m\u00e1quinas de 5 ejes es m\u00e1s elevada ($100\u2013150\/h frente a $35\u201360\/h para las de 3 ejes). Sin embargo, el coste total depende de la geometr\u00eda de la pieza. Una pieza que requiera cuatro configuraciones de 3 ejes puede resultar m\u00e1s cara en total que la misma pieza fabricada en una \u00fanica configuraci\u00f3n de 5 ejes, ya que cada configuraci\u00f3n adicional supone tanto un coste de configuraci\u00f3n como un error de reposicionamiento. En el caso de las piezas que realmente requieren la capacidad de 5 ejes, suele resultar m\u00e1s econ\u00f3mico que la producci\u00f3n con m\u00faltiples configuraciones de 3 ejes.<\/p>\n\n\n\n\u00bfCu\u00e1l es el metal m\u00e1s barato que se puede mecanizar con CNC para la creaci\u00f3n de prototipos?<\/strong> El acero dulce 1018 tiene el menor coste de materia prima (aproximadamente 0,8 veces el del aluminio seg\u00fan el \u00edndice de precios relativo), pero su maquinabilidad es inferior a la del aluminio y su densidad es tres veces mayor, lo que significa que, para un volumen determinado de pieza, se necesita el triple de peso de material en bruto. Para la mayor\u00eda de las aplicaciones de prototipos en las que el peso no supone una limitaci\u00f3n, el acero 1018 resulta competitivo en cuanto a costes frente al aluminio en geometr\u00edas sencillas. En el caso de piezas con elevados \u00edndices de arranque de material (formas complejas mecanizadas a partir de lingotes de gran tama\u00f1o), el aluminio 6061 suele presentar un coste total menor, ya que el tiempo de mecanizado es m\u00e1s corto.<\/p>\n\n\n\n\u00bfEn qu\u00e9 medida influye el acabado superficial en el coste de un prototipo CNC?<\/strong> En el caso de los acabados sencillos, el impacto es moderado: el granallado a\u00f1ade $5\u201320, y el anodizado est\u00e1ndar, $15\u201340. En el caso de los acabados avanzados, el impacto puede ser considerable: el anodizado duro a\u00f1ade $25\u201360, y el pulido manual hasta Ra 0,2 \u00b5m puede a\u00f1adir $50\u2013150+, dependiendo del tama\u00f1o de la pieza. Las piezas tal y como salen del mecanizado (solo desbarbadas) son la opci\u00f3n m\u00e1s econ\u00f3mica y resultan adecuadas para la mayor\u00eda de las aplicaciones de prototipos funcionales que no tienen requisitos est\u00e9ticos, de desgaste o de corrosi\u00f3n.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"A CNC prototype quote is not a single calculation \u2014 it is the sum of four independently variable cost components, each of which responds differently to changes in design, material, quantity, and finishing specification. 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