L'anodisation de type II et de type III utilisent toutes deux un \u00e9lectrolyte \u00e0 base d'acide sulfurique et rel\u00e8vent de la norme MIL-A-8625, la sp\u00e9cification militaire am\u00e9ricaine qui d\u00e9finit les rev\u00eatements anodiques pour l'aluminium et les alliages d'aluminium. La composition chimique est identique ; les conditions de fonctionnement, en revanche, diff\u00e8rent. L'anodisation de type II s'effectue \u00e0 une temp\u00e9rature proche de la temp\u00e9rature ambiante et forme une couche d'oxyde poreuse d'une \u00e9paisseur de 5 \u00e0 25 microns. L'anodisation de type III s'effectue \u00e0 une temp\u00e9rature proche du point de cong\u00e9lation, avec une densit\u00e9 de courant plus \u00e9lev\u00e9e, et produit une couche dense et \u00e9paisse \u2014 de 25 \u00e0 75 microns \u2014 dont la duret\u00e9 atteint 60 \u00e0 70 HRC, comparable \u00e0 celle de nombreux aciers \u00e0 outils. Pour les ing\u00e9nieurs, la distinction pratique est la suivante : le type II pour la flexibilit\u00e9 des couleurs et une protection l\u00e9g\u00e8re, le type III pour la r\u00e9sistance \u00e0 l\u2019usure et les environnements les plus difficiles.<\/p>\n\n\n\n
Ce guide compare ces deux types de traitement sur tous les crit\u00e8res importants au stade de la conception : \u00e9paisseur, duret\u00e9, couleur, r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion et dilatation dimensionnelle, qui constitue la principale source de probl\u00e8mes pour la plupart des conceptions. La r\u00e8gle de dilatation \u00ab 50\/50 \u00bb est abord\u00e9e en d\u00e9tail, car les variations dimensionnelles non prises en compte constituent la cause la plus fr\u00e9quente d\u2019\u00e9chec des pi\u00e8ces anodis\u00e9es lors des contr\u00f4les. Toutes les sp\u00e9cifications figurant dans ce guide sont v\u00e9rifi\u00e9es par rapport aux normes MIL-A-8625 et ASTM B580.<\/p>\n\n\n\n
L'anodisation est une \u00e9tape de finition de surface, appliqu\u00e9e apr\u00e8s Usinage CNC<\/a>. L'alliage que vous usinez d\u00e9termine la fiabilit\u00e9 du processus d'anodisation : l'alliage 6061-T6 s'anodise proprement et de mani\u00e8re homog\u00e8ne, les alliages 2024 et 7075 n\u00e9cessitent davantage de pr\u00e9cautions, tandis que les alliages moul\u00e9s \u00e0 forte teneur en silicium ne se pr\u00eatent g\u00e9n\u00e9ralement pas bien \u00e0 ce proc\u00e9d\u00e9. Notre guide sur Choix des mat\u00e9riaux pour l'usinage CNC<\/a> traite du choix des alliages du point de vue de l'usinage et de la finition.<\/p>\n\n\n\n Le proc\u00e9d\u00e9 de type II utilise un bain d\u2019acide sulfurique \u00e0 une temp\u00e9rature comprise entre environ 18 et 22 degr\u00e9s Celsius et une densit\u00e9 de courant mod\u00e9r\u00e9e, g\u00e9n\u00e9ralement comprise entre 1 et 1,5 A\/dm\u00b2. La surface de l\u2019aluminium se transforme en un oxyde d\u2019aluminium poreux qui se d\u00e9veloppe \u00e0 la fois vers l\u2019int\u00e9rieur, dans le substrat, et vers l\u2019ext\u00e9rieur, au-del\u00e0 de la surface d\u2019origine. L\u2019\u00e9paisseur typique du rev\u00eatement est comprise entre 5 et 25 microns (0,0002 \u00e0 0,001 pouce).<\/p>\n\n\n\n C'est cette structure poreuse qui rend la teinture possible. Les mol\u00e9cules de colorant se diffusent dans les pores ouverts avant le scellement, puis un scellement \u00e0 l'eau chaude ou \u00e0 temp\u00e9rature moyenne \u00e0 base d'ac\u00e9tate de nickel les emprisonne en modifiant la surface externe. Les rev\u00eatements scell\u00e9s de type II sont stables face aux rayons UV et sont disponibles dans pratiquement toutes les couleurs : transparent (argent naturel), noir, rouge, bleu, or, et des couleurs personnalis\u00e9es sont \u00e9galement r\u00e9alisables.<\/p>\n\n\n\n La duret\u00e9 est mod\u00e9r\u00e9e. Les essais Vickers r\u00e9alis\u00e9s sur des rev\u00eatements de type II appliqu\u00e9s sur de l'aluminium 6061-T6 donnent g\u00e9n\u00e9ralement des valeurs comprises entre 200 et 400 HV \u2014 une duret\u00e9 sup\u00e9rieure \u00e0 celle de l'aluminium nu, mais inf\u00e9rieure \u00e0 celle des m\u00e9taux durs. La r\u00e9sistance \u00e0 la corrosion est bonne ; correctement scell\u00e9, le rev\u00eatement de type II satisfait \u00e0 l\u2019essai au brouillard salin ASTM B117 pendant 336 heures ou plus dans des conditions bien contr\u00f4l\u00e9es. Sa faible r\u00e9sistance \u00e9lectrique dans les sections minces rend le rev\u00eatement de type II utile comme couche di\u00e9lectrique l\u00e9g\u00e8re.<\/p>\n\n\n\nType II : Anodisation classique<\/h2>\n\n\n\n
Les meilleures applications pour le diab\u00e8te de type II<\/h3>\n\n\n\n