Wenn Sie flexible, hitzebeständige und biokompatible Teile in Serienmengen benötigen, ist das LSR-Spritzgießen (Flüssigsilikonkautschuk) wahrscheinlich das Verfahren, nach dem Sie suchen. Durch das LSR-Formverfahren entstehen Elastomerteile, die ihre physikalischen Eigenschaften bei Temperaturen von -60 °C bis +200 °C beibehalten, UV-beständig sind, die Biokompatibilitätsstandards der FDA und nach ISO 10993 erfüllen und in komplexe Geometrien mit Wandstärken von nur 0,3 mm geformt werden können.
In diesem Leitfaden wird erläutert, was LSR-Formguss ist, wie der Prozess Schritt für Schritt abläuft, welche materialwissenschaftlichen Grundlagen hinter Flüssigsilikonkautschuk stehen, wie er sich im Vergleich zu herkömmlichem Gummiformguss und thermoplastischen Elastomeren verhält, welche Konstruktionsregeln Sie für erfolgreiche LSR-Bauteile beachten müssen und in welchen Branchen und Anwendungsbereichen LSR den größten Mehrwert bietet.
Was ist Flüssigsilikonkautschuk (LSR)?
Flüssigsilikonkautschuk ist ein zweikomponentiges, platin-katalysiertes, duroplastisches Elastomer. Im Gegensatz zu thermoplastischen Kunststoffen, die bei Erwärmung schmelzen und bei Abkühlung erstarren, durchläuft LSR bei Hitzeeinwirkung eine irreversible chemische Vernetzungsreaktion (Vulkanisation). Nach der Aushärtung kann das Material nicht mehr eingeschmolzen oder umgeformt werden. Diese duroplastische Eigenschaft verleiht LSR seine außergewöhnliche Langzeitstabilität: Das vernetzte Molekülgefüge widersteht Kriechen, Druckverformungsrest und Zersetzung auch nach Tausenden von Stunden im Dauereinsatz.
Die beiden flüssigen Komponenten, die üblicherweise als Teil A (enthält die vinylfunktionelle Polysiloxan-Basis) und Teil B (enthält den hydridfunktionellen Vernetzer und den Platin-Katalysator) bezeichnet werden, werden getrennt gelagert und unmittelbar vor dem Einspritzen im exakten Verhältnis 1:1 gemischt. Pigmente, Additive und Selbsthaftmittel können der Mischung zugesetzt werden, um beim Umspritzen Farbe, Röntgenkontrast oder Haftung auf den Substraten zu erzielen.
Wichtige Materialeigenschaften von LSR: Härtebereich von 10 bis 80 Shore A. Betriebstemperaturbereich von -60 °C bis +200 °C (kurzzeitige Temperaturspitzen bis +250 °C). Zugfestigkeit von 5 bis 12 MPa, je nach Typ. Bruchdehnung von 200 bis 1.000%. Hervorragende Druckverformungsrestbeständigkeit (typischerweise unter 15% nach 22 Stunden bei 175 °C). Biokompatibel gemäß ISO 10993 und USP Klasse VI. Entspricht FDA 21 CFR 177.2600 für den Kontakt mit Lebensmitteln. Elektrisch isolierend (Durchschlagfestigkeit 15 bis 25 kV/mm). Chemisch beständig gegen Ozon, UV-Strahlung, verdünnte Säuren und viele Lösungsmittel. Optisch transparente Typen erhältlich.
Wie funktioniert das LSR-Spritzgussverfahren?
Das LSR-Spritzgießen folgt einem grundlegend anderen thermischen Zyklus als das Thermoplast-Spritzgießen. Beim Thermoplast-Spritzgießen wird heißes Material in eine kalte Form eingespritzt, um dort auszuhärten. Beim LSR-Spritzgießen wird kaltes Material in eine heiße Form eingespritzt, um dort auszuhärten. Diese umgekehrte thermische Logik erfordert spezielle Anlagen und eine spezielle Werkzeugkonstruktion.
Schritt 1: Materialvorbereitung und Dosierung
Teil A und Teil B werden in separaten Fässern oder Eimern gelagert, die an eine Dosiereinheit (Pumpensystem) angeschlossen sind. Die Dosiereinheit fördert jede Komponente in einem präzise geregelten Volumenverhältnis von 1:1 in einen statischen Mischer, wo die beiden Teile zu einer homogenen Mischung vereint werden. Das gemischte LSR wird im Zylinder bei Raumtemperatur (oder leicht gekühlt) aufbewahrt, um eine vorzeitige Aushärtung vor dem Einspritzen zu verhindern. Sind Pigmente oder Additive erforderlich, wird in dieser Phase über einen dritten Dosierstrom Farbpaste in die Mischung eingebracht.
Schritt 2: Einspritzen in die beheizte Form
Das gemischte LSR wird über ein gekühltes Düsen- und Angusssystem in eine auf 150 bis 200 Grad Celsius erhitzte Form eingespritzt. Das Kaltkanalsystem hält das Material flüssig, bis es in den Formhohlraum gelangt, wodurch der Ausschuss minimiert wird (im Gegensatz zu Heißkanalsystemen beim Thermoplast-Spritzgießen werden bei LSR Kaltkanäle verwendet, da das Material unterhalb der Aushärtungstemperatur bleiben muss, bis es den Formhohlraum erreicht). Die Einspritzdrücke für LSR sind deutlich niedriger als bei Thermoplasten, typischerweise 30 bis 70 bar im Vergleich zu 500 bis 1.500 bar bei technischen Kunststoffen. Die niedrige Viskosität von unausgehärtetem LSR (ähnlich wie Honig) ermöglicht es, dünne Wände, Mikrostrukturen und komplexe Geometrien zu füllen, die beim Thermoplast-Spritzguss extremen Druck erfordern würden.
Schritt 3: Wärmehärtung (Vulkanisation)
Sobald das LSR den Formhohlraum gefüllt hat, löst der Platin-Katalysator eine durch die Formtemperatur gesteuerte Vernetzungsreaktion aus. Die Aushärtungszeiten sind kurz und betragen in der Regel 10 bis 60 Sekunden, abhängig von der Teiledicke und der Formtemperatur. Durch die Vernetzungsreaktion verbinden sich die Silikonpolymerketten zu einem dreidimensionalen Elastomernetzwerk, das dem Material seine endgültigen mechanischen Eigenschaften verleiht. Höhere Formtemperaturen beschleunigen die Aushärtung, können jedoch zu vermehrter Gratbildung führen, wenn die Schließkraft nicht ausreicht.
Schritt 4: Entformen und Nachhärten (optional)
Nach dem Aushärten öffnet sich die Form und die fertigen Teile werden entnommen. Aufgrund der Flexibilität von LSR werden die Teile in der Regel von Hand oder mit einem robotergestützten Entnahmesystem entnommen, anstatt Auswerferstifte zu verwenden (die das weiche Material verformen würden). Grate werden manuell oder mit automatisierten Entgratungssystemen entfernt. Bei einigen Anwendungen wird ein Nachhärtungszyklus im Ofen bei 200 °C über 2 bis 4 Stunden durchgeführt, um die Vernetzung abzuschließen, flüchtige Nebenprodukte zu entfernen und das Druckverformungsverhalten zu verbessern. Die Nachhärtung ist Standard bei medizinischen Anwendungen und Anwendungen mit Lebensmittelkontakt, bei denen strenge Reinheitsanforderungen gelten.
LSR im Vergleich zu hochkonsistentem Kautschuk (HCR) und thermoplastischen Elastomeren (TPE)
LSR wird häufig mit zwei anderen Gruppen flexibler Werkstoffe verglichen. Wenn Sie die Unterschiede kennen, können Sie den richtigen Werkstoff für Ihre Anwendung auswählen:
LSR vs. HCR (Gummi mit hoher Konsistenz / fester Silikonkautschuk): HCR ist ebenfalls ein Silikonelastomer, liegt jedoch als feste Masse vor, die gemischt, gewalzt und im Formpress- oder Transferformverfahren verarbeitet werden muss. Der flüssige Zustand von LSR ermöglicht das Spritzgießen mit kürzeren Zykluszeiten (10 bis 60 Sekunden gegenüber 3 bis 15 Minuten beim HCR-Formpressen), engeren Maßtoleranzen und weniger Grat. HCR eignet sich besser für sehr dicke Teile (über 10 mm) und Anwendungen, bei denen ein möglichst geringer Druckverformungsrest erforderlich ist. Für die meisten Präzisionsteile aus Silikon ist das LSR-Spritzgießen das effizientere und kostengünstigere Verfahren.
LSR im Vergleich zu TPE (thermoplastische Elastomere): TPEs (TPU, TPV, SEBS) sind thermoplastische Werkstoffe, die auf Standardmaschinen verarbeitet werden können Spritzguss Anlagen ohne spezielle Dosiersysteme. TPEs sind pro Kilogramm kostengünstiger und lassen sich schneller formen. Allerdings können TPEs in Bezug auf Temperaturbeständigkeit (TPEs erweichen bei Temperaturen über 100 bis 130 °C, LSR hingegen erst bei über 200 °C), Druckverformungsrest, Biokompatibilität und chemische Beständigkeit nicht mit LSR mithalten. Für Komponenten im Motorraum von Kraftfahrzeugen, medizinische Implantate und Anwendungen mit Lebensmittelkontakt ist LSR die bessere Wahl. Für Griffe an Konsumgütern, Soft-Touch-Überformteile und unkritische Dichtungen ist TPE oft kostengünstiger.
LSR-Formwerkzeuge: Konstruktionsaspekte
LSR-Formen unterscheiden sich in mehreren wesentlichen Punkten von Standardformen für Thermoplaste:
Formwerkstoff und Oberflächenbeschaffenheit: LSR-Formen werden in der Regel aus hochwertigem Werkzeugstahl (H13, S136) gefertigt und auf Hochglanz poliert (SPI A-2 oder besser). Aufgrund der niedrigen Viskosität von unausgehärtetem LSR führen bereits geringfügige Oberflächenunregelmäßigkeiten, Abweichungen an der Trennfuge oder Entlüftungsspalten zu Gratbildung. Eine Präzision der Trennfuge von 0,01 bis 0,02 mm ist Standard. Bei XY Machining ist unsere Formenbau Das Team bearbeitet und poliert die LSR-Formen im eigenen Haus, um sicherzustellen, dass die Dichtflächen den strengen Ebenheitsanforderungen entsprechen, die LSR stellt.
Kaltkanalsystem: Bei LSR-Formen wird ein Kaltkanal (gekühlt auf 15 bis 25 Grad Celsius) verwendet, um das Material im flüssigen Zustand zu halten, bis es in den beheizten Formhohlraum gelangt. Dies ist das Gegenteil von Heißkanalsystemen für Thermoplaste. Durch Kaltkanäle entfällt der ausgehärtete Ausschuss im Kanalsystem, wodurch Materialkosten und der Aufwand für die Nachbearbeitung reduziert werden.
Entlüftung: Trotz der geringen Viskosität von LSR müssen die Formen mit Entlüftungskanälen versehen sein, damit während des Einspritzvorgangs eingeschlossene Luft entweichen kann. Die Entlüftungskanäle sind in der Regel 0,005 bis 0,01 mm tief und damit deutlich flacher als bei thermoplastischen Formen (0,02 bis 0,05 mm), da LSR in jeden Spalt mit einer Breite von mehr als 0,01 mm eindringt. Das vakuumunterstützte Spritzgießen wird für Teile mit komplexer Geometrie oder dicken Querschnitten eingesetzt, bei denen eine passive Entlüftung nicht ausreicht.
Keine Auswerferstifte: Ausgehärtetes LSR ist flexibel und klebrig, sodass Auswerferstifte das Teil eher verformen würden, anstatt es aus der Form zu lösen. Die Teile werden von Hand, mit einem Roboter oder durch Abblasen mit Druckluft entnommen. Bei der Konstruktion der Formen werden großzügige Entformungsschrägen (mindestens 1 bis 3 Grad) und manchmal auch Trennbeschichtungen vorgesehen, um das Entformen zu erleichtern.
Kompatibilität mit Überformung: LSR kann im Zwei-Komponenten- oder Einlegebildungsverfahren auf Thermoplaste (PC, PA, PBT, PEEK), Metalle und andere Substrate aufgespritzt werden. Selbsthaftende LSR-Typen gehen während der Aushärtung eine chemische Bindung mit dem Substrat ein, ohne dass Grundierungen oder Klebstoffe erforderlich sind. Dies ermöglicht die Herstellung von Soft-Grip-Griffen, abgedichteten elektronischen Steckverbindern und Baugruppen für medizinische Geräte in einem einzigen Formzyklus.
DFM-Konstruktionsregeln für LSR-Teile
Mindestwandstärke: LSR lässt sich bis zu einer Dicke von 0,3 mm formen, jedoch werden 0,5 bis 1,0 mm empfohlen, um eine gleichmäßige Füllung und ein zuverlässiges Entformen zu gewährleisten. Teile, die dünner als 0,5 mm sind, können beim Entformen reißen.
Gleichmäßige Wandstärke: Wie beim Thermoplastformpressen verhindert eine gleichmäßige Wandstärke eine ungleichmäßige Aushärtung und verringert das Verziehen. Der Übergang zwischen dicken und dünnen Abschnitten sollte allmählich und nicht abrupt erfolgen.
Entwurfswinkel: Mindestens 1 Grad an allen vertikalen Flächen; bei tiefen Ziehformen sind 2 bis 3 Grad empfehlenswert. Trotz der Flexibilität von LSR erhöht ein unzureichender Entformungswinkel die Entformungskraft und kann dazu führen, dass sich das Teil dehnt oder reißt.
Unterschnitte: Dank der Elastizität von LSR lassen sich Bauteile mit mäßigen Hinterschneidungen ohne Seitenantriebe aus der Form entnehmen, sofern die Hinterschneidungstiefe 2 bis 3% des Bauteil-Durchmessers nicht überschreitet. Dadurch entfällt die Komplexität der Form, die für dieselbe Geometrie bei starren Thermoplasten erforderlich wäre.
Position der Trennfuge: Platzieren Sie die Trennfuge an einer Stelle, an der Gratbildung akzeptabel ist oder sich leicht entfernen lässt. Jede Fehlausrichtung der Trennfuge führt aufgrund der niedrigen Viskosität des Materials zu sichtbaren Graten an LSR-Teilen.
Gitterkonstruktion: Sub-Anguss, Kantenanguss oder Direktanguss mit einem Kaltkanalsystem. Angussreste an LSR-Teilen werden in der Regel bündig entgratet; geben Sie die zulässige Restgröße in Ihrer Zeichnung an.
Radien und Verrundungen: Verwenden Sie an allen Innenecken großzügige Radien (mindestens 0,5 mm), um einen gleichmäßigen Materialfluss zu gewährleisten und Spannungskonzentrationen im ausgehärteten Bauteil zu verringern.
Toleranzen: LSR-Teile weisen allgemeine Toleranzen von ±0,1 mm bis ±0,2 mm bei linearen Abmessungen und ±0,5 Grad bei Winkelmaßen auf. Engere Toleranzen lassen sich durch Präzisionswerkzeuge und kontrollierte Prozessparameter erzielen, erhöhen jedoch die Formkosten.
Branchen und Anwendungsbereiche für den LSR-Formguss
Medizinprodukte und Gesundheitswesen: Atemschutzmasken, Katheterkomponenten, Griffe für chirurgische Instrumente, Dichtungen für die Arzneimittelabgabe, implantierbare Dichtungen, Gehäuse für Hörgeräte und Sauger für Babyflaschen. Die Biokompatibilität von LSR (ISO 10993, USP Klasse VI), seine Sterilisierbarkeit (Autoklav, Gamma, EtO) sowie seine hypoallergenen Eigenschaften machen es zum Standardwerkstoff für Anwendungen mit Hautkontakt und in Implantatqualität.
Automobilindustrie: Steckverbinderdichtungen, Zündkerzenkappen, Dichtungen für Turboladerschläuche, Sensorgehäuse, Dichtungen für LED-Scheinwerferlinsen und Dichtungen für EV-Batteriepacks. LSR widersteht Temperaturen im Motorraum (150 bis 200 °C im Dauerbetrieb), Vibrationen sowie dem Kontakt mit Ölen und Kühlmitteln.
Unterhaltungselektronik: Wasserdichte Dichtungen für Smartphones und Wearables (Schutzklasse IP67/IP68), Tasten, Abdeckungen für Ladeanschlüsse, Ohrstöpsel und Verbindungsstücke für Smartwatch-Armbänder. Die Flexibilität, Langlebigkeit und Hautverträglichkeit von LSR entsprechen perfekt den Anforderungen an tragbare Geräte.
Speisen und Getränke: Backformen, Spatelköpfe, Eiswürfelformen, Dichtungen für Flaschenventile und Dichtungen für Getränkespender. LSR erfüllt die Anforderungen der FDA 21 CFR 177.2600 für den Kontakt mit Lebensmitteln und ist geruchs- und geschmacksneutral sowie ungiftig. Für Produkte, die direkt mit Verbrauchern in Kontakt kommen, sind transparente und transluzente Ausführungen erhältlich.
Industrie und Luft- und Raumfahrt: Hochtemperaturdichtungen, Schwingungsdämpfer, EMI-Dichtungen, Verkapselungen für optische Linsen und Kabeldurchführungen. Die Druckverformungsrestbeständigkeit und die thermische Stabilität von LSR übertreffen die von organischem Kautschuk bei Dichtungsanwendungen mit langer Lebensdauer.
Wichtigste Vorteile und Einschränkungen des LSR-Formgusses
Vorteile
Schnelle Zykluszeiten (10 bis 60 Sekunden) ermöglichen eine Großserienfertigung zu wettbewerbsfähigen Stückkosten. Gratefreie oder nahezu gratfreie Teile mit Kaltkanalsystemen minimieren Ausschuss und Nachbearbeitung. Der breite Betriebstemperaturbereich (-60 bis +200 Grad Celsius) übertrifft alle thermoplastischen Elastomere. Biokompatibilität und FDA-Konformität eröffnen Anwendungsmöglichkeiten im medizinischen Bereich und bei Lebensmittelkontakt. Die niedrige Viskosität ermöglicht das Ausfüllen dünner Wandstärken (bis hinunter zu 0,3 mm) und mikroskaliger Strukturen, die Thermoplaste bei vergleichbaren Drücken nicht erreichen können. Hervorragende Langzeit-Druckverformungsbeständigkeit (unter 15%) gewährleistet die Dichtungsintegrität über Jahre hinweg. Die Umspritzbarkeit ermöglicht die direkte Verbindung von LSR mit starren Substraten ohne Klebstoffe. Ein geschlossenes Dosier- und Mischsystem gewährleistet hohe Reinheit, was für die Fertigung im medizinischen Bereich und in Reinräumen entscheidend ist.
Einschränkungen
Die Werkzeugkosten sind aufgrund der höheren Präzision der Trennfuge, der Kaltkanalsysteme und der polierten Kavitätenoberflächen höher als bei Thermoplasten. Die Materialkosten pro Kilogramm liegen 3- bis 5-mal höher als bei handelsüblichen Thermoplasten (PP, ABS) und 1,5- bis 3-mal höher als bei TPE. Die Gratentfernung erfordert eine sorgfältige Formkonstruktion und -wartung; abgenutzte Formen führen schnell zu Gratbildung. Für medizinische Anwendungen und Anwendungen mit Lebensmittelkontakt kann eine Nachhärtung erforderlich sein, was pro Charge 2 bis 4 Stunden zusätzliche Ofenzeit bedeutet. LSR ist ein Duroplast und kann nicht wieder zermahlen oder im selben Prozess recycelt werden (im Gegensatz zu thermoplastischem Mahlgut). Das Verkleben von LSR mit nicht kompatiblen Substraten erfordert möglicherweise eine Plasmabehandlung oder Grundierungen.
Häufig gestellte Fragen
Was ist der Unterschied zwischen LSR und Silikonkautschuk?
LSR ist eine spezielle Art von Silikonkautschuk. Der Begriff ‘Silikonkautschuk’ umfasst sowohl Flüssigsilikonkautschuk (LSR), der aus einer zweiteiligen Flüssigmischung spritzgegossen wird, als auch hochkonsistenten Kautschuk (HCR oder Festsilikon), der aus einer festen Masse im Formpress- oder Transferverfahren geformt wird. LSR wird bevorzugt für Präzisionsteile in Großserien eingesetzt; HCR wird für dickwandige, einfache Geometrien und Anwendungen mit sehr geringer Druckverformungsrest verwendet.
Wie sieht der typische Härtebereich für LSR-Teile aus?
LSR ist in Härtegraden von 10 Shore A (extrem weich, gelartig) bis 80 Shore A (fester Gummi) erhältlich. Die am häufigsten spezifizierten Härtegrade liegen bei 30 bis 60 Shore A für Dichtungen, Dichtringe und umspritzte Griffe.
Inwiefern unterscheidet sich das LSR-Formverfahren vom Spritzgießen mit Thermoplasten?
Der Temperaturzyklus ist umgekehrt: LSR wird zum Aushärten kalt in eine heiße Form (150 bis 200 Grad Celsius) eingespritzt, während Thermoplaste zum Erstarren heiß in eine kalte Form eingespritzt werden. Beim LSR-Verfahren kommen ein Dosier- und Mischsystem für das Zweikomponentenmaterial sowie ein Kaltkanal zum Einsatz, um eine vorzeitige Aushärtung zu verhindern; Auswerferstifte werden nicht verwendet. Die Einspritzdrücke sind deutlich niedriger (30 bis 70 bar gegenüber 500 bis 1.500 bar bei Thermoplasten).
Ist LSR biokompatibel?
Ja. Flüssigsilikonkautschuk ist von Natur aus biokompatibel und erfüllt die Anforderungen der Normen ISO 10993 und USP Klasse VI hinsichtlich Zytotoxizität, Sensibilisierung und intrakutaner Reaktivität. LSR-Formulierungen in medizinischer Qualität werden unter Reinraumbedingungen hergestellt und sind vollständig rückverfolgbar.
Kann LSR auf andere Materialien umspritzt werden?
Ja. LSR lässt sich unter Verwendung selbsthaftender LSR-Typen oder durch grundierungsgestützte Verklebung auf Thermoplaste (PC, PA, PBT, PEEK), Metalle und Glas aufspritzen. Diese Verfahren werden häufig für abgedichtete elektronische Steckverbinder, medizinische Instrumente mit Softgrip und Sensorgehäuse in der Automobilindustrie eingesetzt.
Welche Toleranzen lassen sich bei LSR-Teilen erreichen?
Die Standardtoleranzen bei LSR liegen bei +/-0,1 mm bis +/-0,2 mm für lineare Maße und bei +/-0,5 Grad für Winkelmaße. Durch Präzisionswerkzeuge und kontrollierte Prozessparameter lassen sich bei kritischen Maßen Toleranzen von +/-0,05 mm erreichen, was jedoch die Formkosten erhöht.
Wie viel kosten LSR-Werkzeuge?
Die Kosten für LSR-Formen liegen in der Regel um 15 bis 30% höher als bei vergleichbaren Thermoplastformen, was auf strengere Anforderungen an die Trennfuge, Kaltkanalsysteme und polierte Kavitätenoberflächen zurückzuführen ist. Eine einfache LSR-Form mit einer Kavität kostet ab $5.000 bis $10.000; Produktionsformen mit mehreren Kavitäten liegen je nach Komplexität zwischen $15.000 und $50.000+.
Wie hoch ist die Mindestbestellmenge für LSR-Teile?
Für das LSR-Spritzgießen gibt es keine technische Mindestbestellmenge; aufgrund der Werkzeugkosten ist LSR jedoch erst ab Stückzahlen von 500 bis 1.000 Teilen wirtschaftlich. Bei Stückzahlen unter 100 kann das Silikon-Formpressen oder das Urethan-Gießen mit silikonähnlichen Materialien wirtschaftlicher sein.
Können LSR-Teile eingefärbt werden?
Ja. Flüssigsilikonkautschuk lässt sich in nahezu jeder Farbe einfärben, einschließlich durchscheinender und transparenter Formulierungen. Die Farbe wird während des Mischvorgangs als dritter Dosierstrom zugegeben und gleichmäßig im gesamten Bauteil verteilt. Eine individuelle Farbanpassung an Pantone- oder RAL-Farbnummern ist Standard.
Fazit
Das Formen mit Flüssigsilikonkautschuk ist das Verfahren der Wahl, wenn Sie flexible, langlebige, biokompatible oder hochtemperaturbeständige Teile in Serienmengen benötigen. Die Kombination aus platinkatalysierter Zweikomponenten-Chemie, dem Einspritzen von Material mit niedriger Viskosität in beheizte Formen und schnellen Aushärtungszyklen (10 bis 60 Sekunden) liefert Bauteile, die kein thermoplastisches Elastomer hinsichtlich thermischer Stabilität, Druckverformungsrest oder langfristiger chemischer Beständigkeit übertreffen kann. Der Nachteil sind höhere Werkzeug- und Materialkosten im Vergleich zum Thermoplast-Spritzguss, weshalb LSR erst ab einer Stückzahl von 500 bis 1.000 Teilen besonders kosteneffizient ist.
Für Anwendungen in Medizinprodukten, im Motorraum von Kraftfahrzeugen, bei der Abdichtung von Unterhaltungselektronik sowie bei Produkten mit Lebensmittelkontakt ist LSR nicht nur eine gute Wahl, sondern oft das einzige Material, das alle Anforderungen hinsichtlich Leistung, gesetzlicher Vorschriften und Langlebigkeit gleichzeitig erfüllt.
