金属曲げ加工サービス

試作品や量産部品向けの、高精度な板金曲げ加工サービスをお探しですか？XY Machiningでは、CNCプレスブレーキ成形と厳格な工程内品質管理により、正確な角度、再現性の高い曲げ加工、そして確実な納期を実現しています。.

価格、プロジェクトのリードタイム、DFMに関するフィードバックを即座に確認できます。.

対応ファイル形式：STEP、STP、SLDPRT、STL、DXF、X_T、X_B、IPT、CATPART、PRT、SAT、3MF、JT

当社の即時見積もりエンジンは、米国特許第11,086,292号、 11,347,201、11,693,388、11,698,623、12,099,341、および12,189,361号の保護を受けています。その他、特許出願中です。.

「金属曲げ加工」とは何ですか？

金属曲げ加工（板金曲げ加工や金属成形とも呼ばれる）とは、通常はプレスブレーキ、パンチ、ダイを用いて、制御された力を加え、金属板を所定の角度や形状に変形させる工程です。この加工は、部品の強度と寸法精度を維持しながら、フランジ、チャンネル、ブラケット、筐体、フレームなどを製造するために用いられます。 XY Machiningでは、最適化された金型、曲げ余裕の計算、およびスプリングバック補正を用いて、お客様の図面通りに部品を曲げ加工します。単体の試作品から量産まで、厳しい公差管理、一貫した曲げ半径、およびロット間の再現性に重点を置いています。.

金属曲げ加工の種類

エアベンディング

シートがパンチの先端とダイのショルダー（ダイ全体ではなく）に接触する、汎用性の高いプレスブレーキの曲げ加工法です。高速でコスト効率に優れ、さまざまな曲げ角度や素材に最適です。.

底面曲げ

シートを金型により深く押し込むことで、曲げ角度の精度を高め、スプリングバックを低減します。曲げの均一性をより厳密に求め、形状の安定性が求められる部品に最適です。.

コイン成形・曲げ加工

スプリングバックを最小限に抑え、小さな半径で極めて正確な角度を形成するために、曲げ線を「打ち出す」高圧力の加工法。複雑な形状や公差の厳しい部品によく用いられる。.

金属曲げ加工にXY Machiningを選ぶべき理由は？

当社は、経験豊富なエンジニアによるレビューと、量産対応の成形プロセスを組み合わせることで、手直しを削減し、お客様の部品が仕様通りに仕上がるようサポートします。曲げ方向の確認から穴と曲げ部の間隔に至るまで、図面を精査し、製造性を向上させ、コストを削減するための調整案をご提案します。当社の品質管理システムは、要求の厳しい業界においても信頼性の高い製品供給を支えています。工程管理、トレーサビリティ機能、および文書化された検査により、試作の検証から量産へのスケールアップに至るまで、一貫した曲げ加工、美しい表面仕上げ、そして納期厳守を実現します。.

機械加工済み

外観が重要でない場合には、工具や加工の跡が残った実用的な素地仕上げが最適です。.

ビーズブラスト

均一なマットな質感を生み出し、小さな傷や指紋を目立たなくします。.

ブラッシング

目に見えるパネルやカバーに、繊細な方向性を示すラインを加え、すっきりとしたメタリックな外観を実現します。.

陽極酸化処理

耐食性を向上させ、さまざまな色を選択できるアルミニウム用保護コーティング。.

ハードコート陽極酸化処理

耐摩耗性に優れた、より厚い陽極酸化皮膜を形成しており、工業用アルミニウム部品に最適です。.

導電性陽極酸化処理

機能アセンブリにおいて、保護と電気的接地要件とのバランスを図ります。.

透明研磨

表面を滑らかに仕上げ、目立つ部分においてより鮮明で洗練された外観を実現します。.

鏡面研磨

装飾部品や高級化粧品向けのハイグロス仕上げ。.

金属曲げ加工の表面仕上げ

金属曲げ設計ガイドライン

特集	説明
部品の最大サイズ	2.5 M × 2.5 M
曲げ力	最大800トン
曲げラインの長さ	最大6000 MM
曲げ厚さ	最大50 MM
一般的な公差	ISO 2768規格に準拠
曲げ端面／穴	± 0.254 mm (± 0.010 インチ)
曲げ半径	材料の厚さと同じ
曲げ角度	± 1°
リードタイム	5日以上

当社の射出成形ギャラリーの部品

当社が提供する高精度曲げ部品のポートフォリオをご覧ください。業界を問わず、一貫した角度、きれいなエッジ、そして量産レベルの成形品質を実現しています。.

XY 機械加工産業向けソリューション

医療の精度

医療分野向けに、公差ゼロの高精度部品を供給しています。当社は、すべての部品が医療機器に求められる厳格な安全性および品質基準を満たすことを保証します。.

エレクトロニクス産業

複雑な電子機器や回路向けの、微細な精度を要する部品の製造。当社の製造プロセスにより、優れた導電性と耐熱性を確保し、あらゆる微小部品に完璧な適合性を実現します。.

自動車工学

高負荷がかかるエンジン部品や自動車の構造部品向けの精密加工。当社は、現代の自動車産業におけるイノベーションを牽引する、耐久性に優れた高性能なソリューションを提供しています。.

ロボティクスソリューション

当社は、高度なロボット部品や自動化システム向けのオーダーメイドCNC加工を提供しています。当社の部品は、過酷な環境下でも耐久性と高速性能を発揮できるよう設計されています。.

ラピッドツーリング

ラピッドツーリングを利用すれば、アイデアから実用的な部品への開発を迅速に進めることができます。当社の高度なCNC加工サービスにより、設計の検証、適合性や機能の確認に必要な精度を備えた金型や治具を製作し、製品の市場投入を加速させます。これは、競合他社に差をつけることが重要であり、精度が何よりも求められるプロトタイプ、少量生産、および開発初期段階に最適です。.

生産用金型

当社の生産用金型は、長期的な耐久性を最優先に設計されています。最高級の素材と精密なCNC加工を駆使し、精度を損なうことなく本格的な量産が可能な金型を製造しています。同一部品を数千個必要とする場合や、ロット生産の場合でも、一貫性のある信頼性の高い金型と安定した生産サイクルをご提供いたします。.

金属曲げ加工用材料

弊社では、軟鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、亜鉛メッキ鋼、銅、真鍮など、さまざまな板金材料を取り揃えております。各材料は、成形性や性能を考慮して選定されており、お客様の部品が求める強度、耐食性、外観の要件に最適な選択肢をご提案いたします。.

プラスチック

ブラケット、フレーム、および一般的な板金部品向けの、成形性に優れ、コストパフォーマンスの高い鋼材。試作から量産に至るまで、プレスブレーキで安定した曲げ加工が可能です。.
学年： CRCA、HR、IS 2062、ASTM A36

筐体や工業用部品向けの耐食性鋼材。きれいで正確な角度を実現するには、曲げ半径の厳密な管理とスプリングバックの補正が必要である。.
学年： 304、304L、316、316L、430

軽量で耐食性に優れ、成形性に優れた金属で、パネルやハウジングに適しています。軽量でありながら強度が高く、滑らかな仕上がりが必要な場合に最適です。.
学年： 5052, 3003, 6061

錆を防ぐ亜鉛メッキ鋼。適切な工具と取り扱いを行えば曲げ加工が可能で、ひび割れや保護コーティングの損傷を防ぐことができます。.
学年： GI、DX51D、DX52D

電気部品や装飾部品向けに、優れた曲げ加工性を備えた延性金属。小さな曲率半径や複雑な成形形状にも対応可能です。.
学年： C110、C122

美しい仕上げと優れた耐食性を備えた成形可能な合金。精密部品や装飾用の曲げ加工部品、金物類に使用される。.
学年： C260、C280

仕組み – 3段階のワークフロー

当社は、CNC加工部品を期日通りに納品すること、および以下の3つの簡単なステップを通じて、そのプロセスを完全に透明化することを保証いたします：

ファイルをアップロードする

多くのファイル形式に対応し、DFMフィードバック付きの即時見積もりが可能です。.

お客様の部品を製造いたします

さまざまな素材や方法からお選びいただけます。.

部品の追跡と受領

品質管理（QC）の文書および検査写真をご覧ください。.

XY Machiningによるエンドツーエンドのソリューション

ラピッドプロトタイピング

当社のCNC加工サービスなら、アイデアを形にするのはもはや昔の話です。当社は、生産にほとんど、あるいはまったく影響を与えることなく、お客様のアイデアをさらに磨き上げるための機能を備えた試作品を作成いたします。.

少量生産

加工部品の高品質な製造は、大量生産を必要とせずに実現可能です。当社の小ロット生産サービスは、お客様の製品開発初期段階のニーズに合わせて、大量生産と同等の柔軟性を備えています。.

エンドツーエンドのソリューション

お客様の制作ワークフロー全体を、当社が最初から最後まで一貫して管理いたします。プロジェクトの複雑さにかかわらず、すべての案件において納期を厳守いたします。.

お問い合わせ

試作から量産まで――信頼できるパートナー

XY Machiningは、厳しい公差、文書化された品質管理、そして確実な納期を必要とするエンジニアリングチーム向けに、高精度なCNC加工サービスを提供しています。試作開発から量産に至るまで、お客様の技術図面通りに、機能的で量産対応可能な部品を製造いたします。当社のチームは、高度なCNCフライス加工および旋盤加工の技術と、体系化された検査プロセスを組み合わせることで、部品の複雑さにかかわらず、精度、再現性、そして一貫した成果を保証します。.