液状シリコーンゴムの成形
厳しい公差、適切なデュロメーター、そして大量生産における安定した品質を求めるエンジニア向けに設計された、液体シリコーンゴム成形による、柔軟性・耐熱性・生体適合性に優れた部品をご提供します。 XY Machiningでは、医療、自動車、電子機器、民生用部品向けに、プロトタイプ金型から大量生産に至るまで、プラチナ硬化型の2液性シリコーンを用いたLSR射出成形を行っています。 CADファイルをアップロードして、金型製作前にゲート、ベント、収縮に関するDFM（製造適性設計）のフィードバックを受け取り、材料のトレードオフを事前に明確に説明した上で、厳しい公差を満たした部品を受け取ることができます。.
- 幅広いデュロメーター範囲の医療用、食品用、および工業用LSR
- USPクラスVIおよびISO 10993に準拠したプラチナ硬化型シリコーン
- 試作金型、ブリッジ金型、高硬度鋼製量産金型をすべて一か所で対応
価格、プロジェクトのリードタイム、DFMに関するフィードバックを即座に確認できます。.
- すべてのアップロードは安全かつ機密が守られています。.
液体シリコーンゴムの成形とは何ですか？
液体シリコーンゴム（LSR）成形は、柔軟性、耐熱性、耐久性に優れたシリコーン部品を製造する高精度な射出成形プロセスです。 1：1の比率で混合されたベースと触媒からなる2液型の液状材料を、加熱された金型キャビティに射出すると、恒久的な熱硬化反応を経て安定したゴム部品に硬化します。LSRは熱硬化性樹脂であるため、硬化した部品は熱可塑性樹脂のように再び溶融させることはできません。.
で XY加工 当社は、最先端のシリコーンゴム射出成形システムを採用し、医療用、食品用、および工業用のシリコーンを、複雑な形状で、厳しい公差と高い再現性を確保して成形しています。これは、以下の用途に最適です。 自動車, 医療機器, 電子機器, 、および柔軟性、耐薬品性、長寿命が求められる消費財
液体シリコーンゴムの成形に、なぜXY Machiningを選ぶべきなのでしょうか？
高品質なLSR部品は、プレス機だけでなく、金型設計と工程管理にかかっています。 当社のエンジニアリングチームは、ゲート設計、ベント設計、および硬化サイクルを最適化し、試作金型から量産に至るまで、一貫した品質を確保するとともに生産コストを削減します。当社は、厳格な検査を伴う認証済み品質管理システムの下で運営されており、医療、自動車、エレクトロニクスなどの重要産業向けに、トレーサビリティ、短納期、そして信頼性の高い性能を提供しています。 材料選定から最終検査に至るまで、金型製作前にデュロメーター値、硬化システム、および達成可能な公差を確認するため、お客様のカスタムシリコーンゴム成形プロジェクトは、トレードオフがすでに明確な状態でスタートします。.
金型から取り出したばかりの、滑らかな成形面を持ち、機能性シリコーン部品の製造に適しています。.
表面に施された微細なテクスチャにより、まぶしさを軽減し、グリップ性能を向上させます。.
キャビティを滑らかに研磨することで、表面の透明度を高め、洗練された外観を実現します。.
ブランディングや特定の美的要件に合わせた特別な金型テクスチャ。.
医療・ヘルスケア用途向けの厳格に管理された表面品質。.
液体シリコーンゴムの成形表面仕上げ
液体シリコーンゴムの成形技術
これらの能力により、LSRを用いたエンジニアリング作業の大部分をカバーしています。一般的な公差はISO 2768-Mに準拠しており、形状ごとに±0.05 mmの精度が確認されています。これは、シリコーンが硬化に伴い収縮すること、また厳密な公差指定は肉厚の設計や材料グレードに依存するためです。.
特集 | 説明 |
一般的な公差 | ISO 2768-M 規格の許容範囲 |
精密公差 | 形状によっては、最大±0.05 mmの精度が得られます |
最小肉厚 | 材質のグレードに応じて0.3～0.5 mm |
素材の選択肢 | 医療用、食品用、および工業用のLSR |
部品の最大サイズ | 金型設計およびプレス機能力に基づき |
生産量 | 試作から10万個以上の部品まで |
金型オプション | アルミニウム製の試作金型および焼入れ鋼製の量産金型 |
対象業界
医療機器、シール、ウェアラブル機器向けに、厳格な寸法管理および安全管理の下で製造された生体適合性シリコーン部品。.
優れた電気絶縁性と柔軟性を備えた、防水シール、ガスケット、およびキーパッド用インターフェース。.
高温、低温、および化学物質への暴露に耐える、耐久性に優れたシール、グロメット、および防振部品。.
自動化システム向けの特注シリコーン製ハウジング、カバー、およびフレキシブル部品。.
XY Machiningが他社と一線を画す理由
当社のLSR成形作品ギャラリー
これらの例は、医療用シール、シリコーン製ガスケット、バルブ、ウェアラブルデバイスの部品、自動車用コネクタなど、高精度LSR成形部品を示しています。いずれも、寸法精度、きれいな成形仕上げ、適切な脱気、およびISO規格に準拠した品質検査が反映されています。.
液体シリコーンゴム成形に関する設計ガイドライン
優れたLSR設計では、金型の切削を行う前に、最も一般的な2つの欠陥である気泡の閉じ込めとバリの発生を未然に防ぎます。以下のガイドラインに従うことで、部品に気泡が入らず、型から取り出しやすくなります：
特集 | ガイドライン |
ドラフトアングル | 型から取り出しやすくするため、1°～3°が推奨されます |
壁の厚さ | 空気の滞留を防ぐための均一な厚み |
アンダーカット | スライドや高度な金型を使用すれば実現可能 |
半径と角 | 角を丸くすることで、材料の流れが改善される |
愚痴 | 適切な脱気を行うことで、気泡のないシリコーン部品が得られます |
収縮率 | シリコーンのグレードや硬化条件によって異なります |
オーバーモールド | LSRは、適合するプラスチックや金属と接着します |
アイデアから実用的なシリコーン部品までを迅速に形にするアルミニウム製金型。スピードと精度の両方が求められる試作や少量生産に最適です。.
長期的な耐久性を考慮して設計された堅牢な金型により、本格的な量産段階においても、一貫して高精度な部品を生産します。.
液体シリコーンゴム成形のメリット
- 高精度・高再現性： LSR射出成形は、厳しい要件が求められる用途向けに、一貫性があり、公差の厳しいシリコーン部品を提供します。.
- 優れた耐熱性： 極端な高温および低温（通常は約-50°Cから+250°Cの範囲）にさらされても、柔軟性を失うことはありません。.
- 生体適合性および安全性： 医療用LSRは、医療、食品接触、およびウェアラブル用途に最適です。ade LSRは、医療、食品、およびウェアラブル用途に最適です。.
- 耐薬品性および耐紫外線性：湿気、化学物質、オゾン、および環境への曝露に対して耐性があります。.
試作から量産まで――信頼できるパートナー
- 医療、自動車、エレクトロニクス、ロボット工学の各業界における確かな専門知識
- 迅速な見積もり対応を備えた、きめ細やかな技術サポート
- 最新の3軸および5軸CNC加工能力
- リスクとコストを削減するための共同DFMフィードバック
- 文書化された検査を伴う、信頼性の高いオンデマンド生産
仕組み – 3段階のワークフロー
当社は、CNC加工部品を期日通りに納品すること、および以下の3つの簡単なステップを通じて、そのプロセスを完全に透明化することを保証いたします：
ご提出ください 3Dモデル また、金型が製作される前に、肉厚、通気口、抜き勾配に関するDFMのフィードバックを受け取ることができます。.
金型の承認後、2液型のLSRを計量・混合し、工程管理のもと、加熱された金型に射出成形を行い、その過程で工程内検査を実施します。.
部品は寸法検査および外観検査に合格しており、ご要望に応じて品質管理（QC）書類を添付して出荷いたします。.
XY Machiningによるエンドツーエンドのソリューション
よくある質問
LSRにはどのデュロメーター（ショア硬度）を選べばよいでしょうか？
デュロメーターはLSRの仕様の中で最も重要な指標であり、部品の挙動に直接関連しています。ほとんどのLSRは、ショアAスケールで約10Aから80Aの範囲に位置します。 10～30A付近の軟質グレードは、ウェアラブル製品、緩衝材、ソフトタッチ部品において優れた密着性とシール性を発揮します。40～50Aの中質グレードは、シール、ガスケット、および屈曲するボタンに適しています。60～80Aの硬質グレードは、構造用シール、コネクタ、および荷重を支える部品に使用されます。 非常に柔らかいゲル状のグレードは、繊細な医療用途向けにショア00スケールに該当します。不適切な硬度は現場での故障の一般的な原因となるため、当社はDFM（製造適性設計）の段階で、部品がシール、屈曲、把持、または荷重支持のいずれを行うかに基づいて、適切な硬度を選定するお手伝いをいたします。.
LSR製部品は、どの程度の温度範囲に耐えることができますか？
LSRは、ほとんどの熱可塑性樹脂よりもはるかに広い温度範囲（通常は約-50°Cから+250°C）で耐性を発揮し、両極端の温度条件下でも柔軟性を維持します。この安定性こそが、自動車のボンネット内シール、滅菌処理が求められる医療機器、および熱サイクルにさらされる電子機器などに採用される理由です。 高温用シリコーンやフルオロシリコーンなどの特殊グレードは、最も過酷な環境下でも性能をさらに高めます。当社は、お客様の部品の実際の使用温度に合わせてグレードを検証し、シールや部品が室温時だけでなく、その寿命期間を通じて確実に機能するよう保証します。.
LSRはプラチナ硬化型ですか、それとも過酸化物硬化型ですか？また、その違いは重要ですか？
当社はプラチナ硬化型LSRを採用していますが、硬化システムの重要性は多くの購入者が予想する以上に大きいものです。プラチナ硬化は残留揮発分が極めて少なく、硬化が速く、光学的な透明度も高いため、医療用、食品接触用、光学部品の標準となっており、生体適合性が求められる用途のほとんどで必須とされています。 一方、過酸化物硬化は硬化速度が遅く、後焼成によって揮発性物質を除去する必要があるため、一般的な産業用途に限定されます。また、プラチナ系硬化法では、互換性のあるプラスチックへのオーバーモールドが可能な自己接着性LSRも実現できます。規制対象の部品については、プラチナ硬化が適切な選択肢であり、通常は必須の要件となります。.
LSRとTPEの違いは何ですか？
どちらも柔軟性がありますが、根本的に異なる素材であり、製造プロセスも異なります。LSRは熱硬化性樹脂であり、加熱された金型内で恒久的に硬化するため再溶融ができません。そのため、耐温度範囲がはるかに広く、耐薬品性および耐紫外線性に優れ、医療や食品用途に適した真の生体適合性を備えています。 TPEは熱可塑性エラストマーであり、溶融・再固化を繰り返すため、加工コストが安くリサイクルも容易ですが、高温で軟化するため、耐熱性、耐久性、規制要件への適合性といった点では、一般的にLSRには及びません。 部品が熱、滅菌、化学物質にさらされたり、皮膚に接触したりする場合はLSRを、極限の性能よりもコストや加工の容易さを重視する場合はTPEを選択してください。.
LSR成形の費用はどれくらいかかりますか？
LSRの見積もりを左右するコストは2つあります。1つは金型（固定の初期費用）であり、もう1つは部品単価です。部品単価は、生産数量が増えるにつれて、金型のコストがより多くの部品に分散されるため、低下します。初期生産では、アルミニウム製の試作金型やブリッジ金型を使用することで初期費用を低く抑えることができますが、大量生産では焼入れ鋼製の多キャビティ金型が費用対効果を発揮します。 金型費用以外に、コストに最も大きな影響を与える要因は、部品のサイズ、デュロメーター値、グレード（医療用や特殊用途のシリコーンは工業用グレードよりも高価です）、キャビティ数、およびサイクルタイムです。LSRはコールドランナーシステムのおかげで材料のロスが少なく、サイクルタイムも短いため、大量生産時の単価を抑えることができます。 当社はDFMの過程でコスト要因を詳細に分析し、お客様が実際に生産する数量に見合った金型設計を実現します。.
LSR部品において、どのような公差を維持できますか？
一般的な公差はISO 2768-Mに準拠しており、各形状について±0.05 mmまでの精度を確保しています。 シリコーンは、硬化に伴い収縮するため、機械加工された金属に比べて本質的に緩みやすい性質があります。また、収縮率はグレード、肉厚、硬化条件によって異なるため、当社は、その特定の収縮を補正するように金型を設計しています。 空気の閉じ込めやバリは、規格外部品が生じる一般的な原因であるため、均一な肉厚と適切な通気口は、その数と同様に重要です。DFMの段階でお客様の形状に対して達成可能な公差を確認いたしますので、部品に真に必要な箇所にのみ、厳しい公差指定を行っていただけます。.
LSRは、特注の色や透明で成形することは可能ですか？
はい。LSRは本来、半透明または白色ですが、材料がミキサーに入る前に液体顔料が第3の流路として計量供給されるため、着色しやすく、表面コーティングではなく部品全体に均一な色が付きます。 ブランディングやカラーコーディングに合わせてカスタムカラーに対応できるほか、光学部品や導光部品向けに透明グレードも製造可能です。顔料がインラインで添加されるため、生産ロット全体を通じて色が均一に保たれます。DFMの段階で目標色や光学要件をお知らせいただければ、適切なグレードと顔料含有量を検証いたします。.
医療用LSR部品に関して、どのような認証を取得していますか？
医療用および食品接触用途向けに、当社は生体適合性のあるプラチナ硬化型LSRを、USPクラスVIおよびISO 10993準拠のオプションとともに提供しています。これらは、文書化された検査とトレーサビリティを備えた認定品質管理体制の下で成形されています。 プラチナ硬化型シリコーンは、オートクレーブ、ガンマ線、およびエチレンオキシド（EtO）による滅菌に対応しており、再利用可能な医療機器および使い捨て医療機器の両方に適しています。また、医療用部品には通常、残留物を除去するためのポストベーキングが必要ですが、当社ではこれを製造工程に組み込んでいます。 DFMの段階で、お客様の部品が満たすべき規格をお知らせいただければ、当初から適切なシリコーングレード、硬化方法、および検査計画を策定いたします。.
LSR部品の最小肉厚はどれくらいですか？
シリコーンのグレードに応じて、0.3～0.5 mmという極薄の壁厚を成形可能です。これは、低粘度のLSRが微細な形状にも良好に流れ込むため、ほとんどの熱可塑性樹脂で実現可能な壁厚よりも薄いものです。 重要なのは、肉厚を均一に保つことです。肉厚に急激な変化があると、空気の閉じ込めや硬化ムラが生じるためです。また、LSRの柔軟性により、硬質プラスチック部品では嵌り込んで取り外せなくなるような形状からもスムーズに離型できるため、薄い膜やシール、繊細な形状の部品の実現が可能になります。当社はDFMの段階で肉厚と流動性を確認し、部品がきれいに充填され、破れることなく離型できるよう調整を提案します。.
LSRの金型製作と生産にはどのくらいの時間がかかりますか？
リードタイムは、金型製作と生産に分かれます。アルミニウム製の試作金型が最も迅速で、多くのLSR成形業者は試作から部品完成までを約2～3週間で実現しますが、硬化処理を施した量産用金型は、キャビティ数が多く長寿命であるように設計されているため、製作に時間がかかります。 金型の検証が完了すれば、LSRの速硬化特性とコールドランナーシステムにより、サイクルタイムが短縮され、効率的な大量生産が可能になります。金型製作は工程の中で最も時間がかかり、コストもかかるため、当社は鋼材の切削に入る前にDFMを通じて設計を確定させます。これにより、スケジュールを遅らせる再切削を回避できます。お見積もりには、確約されたリードタイムが明記されています。.
