CNC試作の見積もりは、単一の計算結果ではありません。それは、4つの独立して変動するコスト要素の合計であり、それぞれの要素は、設計、材料、数量、仕上げ仕様の変更に対して異なる反応を示します。 材料をアルミニウムからステンレス鋼に変更し、公差の厳しい穴加工を2箇所追加し、数量を10個から3個に減らしたエンジニアは、その正確な理由を理解しないまま、単価が3倍になるのを目の当たりにするかもしれません。.
このガイドでは、各コスト要素を構成要素ごとに分解し、それらがどのように相互作用するかを示すとともに、それらを管理するための具体的な設計および調達上の判断基準を提示しています。その目的は、単に受動的に見積もりを受け取るだけでなく、見積依頼書（RFQ）を提出する前に、プロトタイプのコストを能動的に設計することにあります。.
CNCプロトタイピングのコスト算出式
すべての CNC加工 「見積もり」とは、サプライヤーやプラットフォームにかかわらず、同じ基礎となる計算式に基づいた概算値のことです：
部品総コスト ＝ 材料費 ＋ （加工時間 × 機械時間単価） ＋ セットアップ費用 ＋ 後処理費用
各用語の意味――単にそれが何であるかだけでなく、それがどのようにスケールするか――を理解することが、CNCのコスト管理における実践的な基盤となります。.
構成要素 1：材料費
材料費には、部品の製造のために購入した原材料の費用が含まれます。この費用は、エンジニアがしばしば過小評価しがちな2つの要因によって左右されます。それは、原材料の市場価格と、「バイ・トゥ・フライ比率」――購入したビレットのうち、完成品として完成する割合と、床から掃き出される切りくずの割合――です。.
100mm × 100mm × 50mmのアルミニウムブロックから機械加工された単純なブラケットの場合、完成品の重量は200g、元のビレットの重量は1,200gであり、その「バイ・トゥ・フライ比」は約6:1となります。 部品として出荷される1グラムにつき、6グラムのアルミニウムが購入されることになる。この比率を、アルミニウムが$4～8/kgであるのに対し、チタンが$80～120/kgといった材料に当てはめて計算すると、スピンドルが回転する前から、材料費が最大のコスト項目となることがわかる。.
一般的なCNC用材料別の材料費指数
| 素材 | 加工性評価 | 相対的な生価格 | 「購入して飛行」の典型的な影響 |
|---|---|---|---|
| アルミニウム 6061 | 100% | 1.0× | 低 — 加工が速く、スクラップコストが低い |
| アルミニウム7075 | 80% | 1.8× | 低～中 — パワーは強め、スピードは若干遅い |
| 真鍮 C360 | 130% | 2.5× | 低 — 切削速度が最も速い、原材料費が高い |
| 普通鋼 1018 | 78% | 0.8× | 中程度 — 厚手で重みのある用紙が必要 |
| ステンレス鋼304 | 45% | 2.2× | 高 — 切削速度が遅いと、1kgあたりの労力が増加する |
| ステンレス鋼316 | 38% | 2.8× | 極めて高い — 特殊合金のプレミアム価格 |
| チタングレード5 | 22% | 8.0× | 「非常に高い」— 切削速度が最も遅く、最も高価な素材 |
| POM（デルリン） | 150% | 1.4× | 低 — プラスチック加工が最も速く、きれいな切れ口 |
| PEEK | 60% | 12.0× | 高 — 材料費が非常に高く、切削速度が遅い |
実用的なルール： アルミニウム 6061 これが基準となります。この表で基準値を上回る材料への変更を行うたびに、コストが増加します。多くの構造用プロトタイプでは、6061でも同等の性能が得られるにもかかわらず、「念のため」として7075やステンレスが指定されることがありますが、これは不必要なコスト増となり、反復を重ねるごとにその負担が積み重なっていくのです。.
在庫サイズの最適化による材料費の最小化
CNC加工用の素材は、標準的な棒材、板材、管材のサイズで供給されます。標準的な100mm × 50mm × 25mmのアルミニウム板材ブランクに収まるように設計された部品は、105mm × 55mm × 30mmのブランクを必要とする部品よりもコストが安くなります — 寸法の差はわずかですが — より大きな部品の場合、サプライヤーは大きめのビレットを購入せざるを得ず、より多くのスクラップが発生するためです。.
設計レビューの段階で、完成部品の外形寸法を一般的な在庫サイズと照らし合わせて確認することは、コストをかけずに最適化を図れる手法であり、これにより材料費を5～15%削減できるのが常です。.
構成要素 2：加工時間 × 機械の時間単価
複雑な部品の製造において、加工時間は通常、最大の単一コスト要因となります。これは、CNCプログラムが実行しなければならないツールパスの総長さを、材料、工具径、切削深さを考慮した上で機械が維持できる送り速度で割った値によって決まります。機械の時間単価は、機械の種類によって異なります。.
機種別の機械時間単価（2026年の市場相場）
| 機械の種類 | 時間単価（米ドル） | 必要な場合 |
|---|---|---|
| 3軸フライス加工 | $35 – $60 | 標準的なプリズム形状の部品、2つのセットアップ形状 |
| 4軸フライス加工 | $60 – $90 | 5軸加工を伴わない、傾斜した形状や放射状のパターン |
| 5軸フライス加工 | $100 – $150 | 複雑な有機表面、1回のセットアップで多面加工 |
| CNC旋盤加工 | $30 – $55 | 円筒形部品：軸、ピン、継手 |
| ワイヤ放電加工 | $80 – $130 | 焼入れ鋼、複雑な2次元形状、厳しい公差 |
| スイス・ターン（小部品） | $70 – $110 | 高精度の小径旋削部品 |
重要なポイントは、機械の選定はコストの優先順位ではなく、部品の形状によって決まるということです。 5軸でしか加工できないアンダーカット部を持つ部品は、予算がいくらあっても3軸加工機では見積もりができません。コスト削減の道は、5軸加工の必要性をなくすよう形状を再設計することであり、サプライヤーに安価な機械の使用を依頼することではありません。.
加工時間が長くなる要因
幾何学的複雑性 が主な要因です。6か所に穴が開けられた平らなプレートなら、数分で加工が完了します。一方、深いポケットがあり、肉厚が薄く、切り込み深さを浅くしてボールエンドミルを使用する必要があるフィレット半径を持つ同じプレートの場合、加工時間は10倍かかることがあります。加工時間を確実に増加させる具体的な要因としては、次のようなものがあります：
深さ対幅の比率が3:1を超える深いポケット加工では、スピンドル回転数を低下させて動作する長尺工具の使用と、厳重な振動監視が必要となります。除去される体積あたりのサイクル時間は、浅いポケットに比べて大幅に長くなります。.
金属の場合、厚さが1.0mm未満（ほとんどのエンジニアリングプラスチックの場合は1.5mm未満）の薄い肉厚では、チャタリングやたわみを防ぐために、仕上げ加工を数回に分けて行う必要があります。金属は、1回の強力な切削で除去されるのではなく、浅い切削を何度も繰り返して削り取られるため、サイクルタイムが長くなります。.
公差が厳しい場合（±0.01mmレベル）、仕上げ加工の切削速度を遅くし、頻繁に測定のために加工を中断し、各工程の間に熱安定化時間を設ける必要があります。一般的な公差である±0.1mmで加工される穴の場合、加工時間は2分程度ですが、同じ穴を±0.01mmの公差で加工する場合、測定や調整のサイクルが必要となるため、加工時間は8～12分かかることがあります。.
非標準の内径半径の場合、プログラマーはより小型のボールエンドミルを使用し、送り速度を下げて加工せざるを得なくなります。標準的な直径6mmのエンドミルに適合する3mmの内径半径であれば、効率的に加工できます。一方、半径が2.7mmの場合、特注の工具や小径の工具を使用し、切り込み深さを浅くする必要があります。.
材料の硬度と加工性 達成可能な最大送り速度を設定します。加工性100%のアルミニウム6061では、積極的な切削パラメータが適用可能です。一方、加工性45%のステンレス304では、送り速度を遅くし、切り込み深さを浅くし、工具の点検頻度を高める必要があります。 同じ形状の複雑さの場合、ステンレス製の試作部品の加工には、アルミニウム製の同部品に比べて約2倍の時間がかかり、さらに工具の摩耗によるコストも大幅に高くなります。.
要素 3：セットアップコスト — 少量生産を不利にする固定費
セットアップコストには、最初の良品チップが切り出されるまでのすべての工程が含まれます。具体的には、CADファイルからツールパスを生成するためのCAMプログラミング、ワーク保持治具の設計・製作、工具の装着およびオフセット測定、そして初回品検証などです。これらの活動にかかるコストは時間ベースであり、その後生産される部品数とはほとんど無関係です。.
数量が異なる場合のセットアップコストの推移
| 注文数量 | 一般的なセットアップ費用 | 部品あたりのセットアップ費用 | コメント |
|---|---|---|---|
| 1（1回限りの試作機） | $200 – $500 | $200 – $500 | 単価を支配する |
| 5個 | $200 – $500 | $40 – $100 | 依然として重要である |
| 10個 | $200 – $500 | $20 – $50 | 扱いやすくなる |
| 50個 | $200 – $500 | $4 – $10 | 軽微なコスト要素 |
| 100個 | $200 – $500 | $2 – $5 | 無視できる |
この表は、50個ロットで$35のコストがかかる部品について、なぜ1つの試作型だけで$300ものコストがかかるのかを示しています。部品そのもの（材料費と加工費）のコストは$30程度かもしれません。 残りの$270は、1個の部品に対して償却されたセットアップ費用です。.
少量生産におけるセットアップコストの影響を軽減するための戦略
設計の反復プロセスを統合する。. 3つの連続したプロトタイプ改訂版（V1、次にV2、さらにV3を別々の注文として）を発注するエンジニアリングチームは、セットアップ費用を3回分全額支払うことになります。 V1、V2、V3を同時に発注すれば――たとえ当面はV1のみが必要であっても――セットアップ費用をロット全体で分担できるため、総費用を削減できます。設計の信頼性が高く、V2やV3の製造が見込まれる場合、一括発注の方が、個別に順次発注するよりもほぼ常にコストが安くなります。.
セットアップを最小限に抑える設計。. 機械加工担当者がワークの固定を解除して位置を調整するたびに、新たなセットアップが始まります。4回のセットアップ（上面、下面、左側面、右側面）を必要とするワークは、2つの面からすべての重要な加工部位にアクセスできるワークに比べ、セットアップ1回あたりのコストが4倍かかります。 設計レビューの際には、「この形状を移動または向きを変えて、隣接する形状と同じセットアップで加工できるようにすることはできないか？」と明確に尋ねてください。多くの場合、その答えは「はい」です。.
部品ファミリー間で標準化する。. 製品開発チームが類似したアルミニウム製ハウジングを定期的に機械加工する場合、バリエーション間で共通の材料、共通の在庫サイズ、共通の穴位置パターンを標準化することで、注文間で治具を再利用できるようになり、繰り返し発生するセットアップコストである治具の製作費用を削減できます。.
構成要素4：後処理および仕上げ費用
後処理には、部品がCNC工作機械から取り出された後に実施されるあらゆる工程が含まれます。具体的には、バリ取り、ビーズブラスト、陽極酸化処理、粉体塗装、塗装、研磨、メッキ、熱処理、および標準的なCMMによる測定を超える寸法検査などです。.
仕上げコストは、部品の表面積、形状の複雑さ、および仕上げ仕様の厳格さに比例して増加します。小型のアルミニウム製ブラケットに単純なビードブラストを施す場合、1個あたり$5～15のコスト増となる可能性があります。 複雑な形状のハウジングに、マスキング処理を施した部分や色指定を含む完全なタイプIIIハードアルマイト処理を施す場合、1個あたり$40～80のコスト増となる可能性があります。広い表面積を持つ部品に手作業による鏡面研磨を施す場合、単純な形状の部品の機械加工コストを上回る労働時間が発生することがあります。.
工程別仕上げコスト
| 操作を完了する | 相対コストの追加 | 必要な場合 |
|---|---|---|
| 機械加工済み（バリ取りのみ） | ベースライン (0) | 内部部品・非可視部品、機能性試作品 |
| ビーズブラスト | 低 (+$5–20) | 均一なマットな仕上がり。工具跡を目立たなくします。 |
| タイプIIの陽極酸化処理（クリア／カラー） | 中（+$15–40） | アルミニウムの腐食防止、外観 |
| タイプIII（ハードコート）の陽極酸化処理 | 中高（+$25–60） | 耐摩耗性、表面硬度の向上 |
| 粉体塗装 | 中（+$20–50） | 色、耐食性、厚膜コーティング |
| 無電解ニッケル | 高 (+$30–70) | 鋼に対する均一な硬度および耐食性 |
| 研磨（手作業） | 高 (+$30–100+) | 化粧品用クラスA表面、金型品質の仕上げ |
| CMMによる全数検査報告書 | 中（+$20–60） | 品質管理（QC）文書、規制対象業界 |
| PPAP／FAI 文書 | 高 (+$100–300) | 自動車、航空宇宙、医療分野のサプライチェーン |
仕上げコストを削減する上で最も効果的な戦略は、仕様管理の徹底である。. 図面上のすべての仕上げ仕様は、機能要件に基づいて正当化されるべきです。目に見えず、摩耗荷重も受けない内部ブラケットにハードアルマイト処理を指定することは、機能的な見返りがないままコストを増大させるだけです。顧客の目に触れるのは外観上の表面のみであるにもかかわらず、すべての表面にビードブラスト処理を指定することは、内部の形状を不必要に隠してしまうことになります。 精度が要求されるのは2つの軸受穴のみであるにもかかわらず、すべての形状に対して厳格なCMM検査を行うことは、検査の過剰です。.
各注記に対して「この仕上げ仕様には機能的な根拠があるか？」と問う図面レビューを行うことで、削減可能な仕上げコストを確実に特定することができます。.
実際の価格設定：数量に応じた単位コストの変動
以下の表は、代表的なアルミニウム製CNC加工ブラケット（中程度の複雑度、ビードブラスト仕上げ、±0.05mmの全体公差）における単価の推移を示しています：
| 数量 | 概算単価（米ドル） | 原価構成 |
|---|---|---|
| 1 | $180 – $250 | ~60%のセットアップ、~25%の加工、~15%の材料 |
| 5 | $80 – $110 | ~40% セットアップの償却費、~40% 加工費、~20% 材料費 |
| 10 | $50 – $70 | ~25% セットアップの償却費、~50% 加工費、~25% 材料費 |
| 25 | $38 – $50 | ~15% セットアップの償却費、~55% 加工費、~30% 材料費 |
| 50 | $30 – $42 | ~8% セットアップの償却費、~60% 加工費、~32% 材料費 |
| 100 | $25 – $35 | ~4% セットアップの償却費、~62% 加工費、~34% 材料費 |
このデータからは、2つの重要な傾向が浮かび上がります。第一に、コスト削減が最も顕著なのは、1個から25個への移行段階です。つまり、試作段階から小ロット生産に移行することで、ほとんどの標準部品において単価が70～80%削減されます。 次に、100個を超えると、セットアップ費用の償却はすでに無視できる程度となり、1個あたりの加工時間は形状によって固定されるため、追加1個あたりの限界コスト削減幅は小さくなります。.
CNC試作コストを削減する8つのDFM戦略
製造適性設計（DFM）とは、機能性能を損なうことなく製造コストを削減するための設計判断を行う手法です。CNCプロトタイプにおいては、以下の8つの戦略が、設計工数の単位あたりで一貫して最大のコスト削減効果をもたらします。.
戦略 1：標準的なエンドミルのサイズに合わせて内径を設計する
CNC試作設計において、最も一般的な回避可能なコストは、非標準のポケット内径半径です。 ポケットの内径半径が2.7mmと指定された場合、プログラマーは5.4mm以下のエンドミルを使用しなければなりません。このサイズの工具は特別注文が必要になる場合があり（リードタイム5～7日、コスト増）、工具径が小さいため送り速度を下げて加工する必要があります。 内径半径を標準的なカッターサイズ（半径3mm、4mm、5mm、6mm、8mm、10mm＝直径6mm、8mm、10mm、12mm、16mm、20mmの標準エンドミル）に合わせて設計することで、この余分なコストを完全に排除できます。.
戦略 2：内部ポケットの半径を大きくしてサイクルタイムを短縮する
標準的な工具サイズに合わせるだけでなく、ポケットの最小内径半径を大きくすることで、加工時間を直接短縮することができます。 半径が大きくなれば、より大径のエンドミルを使用できるようになり、より高い送り速度で材料を速く除去できます。最小内径半径が6mmのポケットは、最小半径が3mmの同じポケットよりも高速で加工できます。これは形状が単純だからではなく、より大きな工具が材料をより効率的に除去できるためです。.
戦略 3：金属部品の肉厚が 1mm 未満の箇所を避ける
金属の肉厚が1.0mm未満の場合（0.8mm以上なら可能ですが、コストが高くなります）、チャタリングによるたわみを防ぐために、軽めの仕上げ加工を数回繰り返す必要があります。送り速度を、切削力が肉厚の剛性閾値を下回るレベルまで下げない限り、切削中に肉厚が工具から離れる方向にたわんでしまいます。 1.5mm～3mmの肉厚の壁は、標準的な3軸加工機で効率的に加工できます。1mm未満の肉厚の壁には、専用の工具とプログラミングが必要となり、加工時間の増加とスクラップ発生のリスクが高まります。.
戦略 4：許容誤差を機能上必要な場合にのみ選択的に適用する
図面上で最もコストのかかる公差とは、機能面ではない面に指定された厳しい公差のことです。荷重を支えたりシャフトと嵌合させたりするためではなく、単にケーブルを通すために設けられた、±0.01mmと指定された穴は、技術的な見返りがないにもかかわらず、精密加工のコストを負担することになります。.
各公差指定を行う前に、次の点を確認してください。この面は、相手部品と物理的に接触するか、機械的荷重を受けるか、あるいは組立に精度が求められるか。答えが「いいえ」の場合は、公差は工場の標準値（一般的な機械加工では通常 ISO 2768-m、ほとんどの形状において ±0.1mm に相当）をデフォルトとするべきです。 ±0.02mm以下の公差は、軸受座、圧入接合部、精密な回転軸、および位置合わせが極めて重要な嵌合面にのみ限定して適用してください。.
戦略 5：表面仕上げは、美的嗜好ではなく機能的なニーズに合わせて指定する
Ra 1.6 µm（標準的な仕上げ加工面）は、CNCによる試作の用途の大部分において十分な精度です。Ra 0.8 µmを実現するには、仕上げ加工を1回追加する必要があります。 Ra 0.4 µm を実現するには、切削深さを浅くして複数回の加工を行う必要があります。Ra 0.2 µm 以下を実現するには、手作業による研磨が必要となりますが、これは手作業による工程であるため、ほとんどの部品サイズにおいて、機械加工よりもコストが高くなります。.
シールや摺動接触がなく、外観上の要件もない機能試作機のすべての表面について、Ra 0.8 µm 以上と指定することは、技術的なメリットをもたらさない仕上げ工程に無駄な費用をかけることになる。.
戦略 6：可能な場合は、マルチセットアップの機能をシングルセットアップの形状に変換する
各部品について、別途セットアップ（ワークの再配置）を必要とする特徴がないか確認してください。 再設計の一般的な対象としては、部品の底面に設けられたタップ穴（上面からアクセス可能な貫通穴に変更可能なもの）、加工プログラムに既に含まれている隣接面に位置を変更できる側面の特徴、および傾斜したセットアップを必要とする傾斜した特徴（面取りを施した垂直な特徴として再設計可能なもの）などが挙げられます。.
セットアップの回数を減らすことで、セットアップコストと、位置合わせのたびに生じる幾何学的誤差の累積の両方を低減でき、一石二鳥の効果があります。.
戦略 7：機能上問題がない場合は、ブラインドホールの代わりにスルーホールを使用する
ブラインド穴の場合、プログラマーは切りくずの排出のためのクリアランスを確保し、ペックドリルサイクルを追加する必要があり、多くの場合、底面をきれいに仕上げるために仕上げ加工が必要となります。 貫通穴は加工速度が速く、切りくずがスムーズに排出され、底面の仕上げ加工も不要です。機能上許容される場合（ケーブル配線用穴、軽量化用穴、非構造用開口部など）には、ブラインド穴の代わりに貫通穴を指定することで、サイクルタイムを大幅に短縮できます。.
戦略 8：可能な場合はプロトタイプの反復作業をまとめて行う
技術的な判断から、試作機が承認されるまでに2～3種類の設計バリエーションが生じる可能性が高いと見込まれる場合は、それらを順次発注するのではなく、すべてのバリエーションを同時に発注することを検討してください。 サプライヤーは、1セットのセットアップコストを統合された注文全体に配分します。通常、このコストは単一のバリエーションの1.2～1.5倍程度であり、順次発注の場合の2～3倍に比べて低くなります。リードタイムも統合され、3回の納品ではなく1回の納品で済みます。.
見積依頼前の確認事項：見積依頼書（RFQ）を送信する前に
CNC試作の見積依頼（RFQ）を提出する前に、このチェックリストを確認しておくことで、予算超過の最も一般的な原因を防ぐことができます：
素材：
- 指定された材料は、この試作段階で必要とされる最低限の性能グレードを満たしていますか？
- その部品の外形寸法は、標準的な在庫サイズに収まりますか？
- 高価な材料については、「購入対飛行比率」が考慮されていますか？
幾何学：
- すべての内径は、標準的なエンドミルのサイズに合わせて指定されていますか？
- 金属の肉厚は1.0mm以上（1.5mmが望ましい）ですか？
- すべての重要な部品は、2回以下のセットアップで加工できますか？
- 深いポケット（深さ対幅の比が3:1以上）は必要なのでしょうか、それとも深さを浅くしてもよいのでしょうか？
許容差：
- 厳しい公差（±0.02mm以下）は、機能的な接合面のみに限定されるのでしょうか？
- 機能を持たない表面については、デフォルトでISO 2768-mまたは同等の一般公差が適用されるのでしょうか？
仕上げ：
- 各仕上げ仕様について、機能的な根拠が文書化されていますか？
- 仕上げの要件は、目に見える部分、摩耗にさらされる部分、またはシール部分に限られるのでしょうか？
- 検査レベル（標準、フルCMM、PPAP）は、実際の品質要件に合わせて調整されていますか？
数量：
- ロット単位価格と単品価格の損益分岐点は算出されていますか？
- 同時ロット化によってコスト削減が可能であるにもかかわらず、複数の設計バリエーションが順次発注されているのでしょうか？
よくある質問
見積もりを依頼する前に、CNC加工の費用をどのように見積もればよいですか？ 4要素の計算式を使用してください：材料費 ＋ （加工時間 × 時間単価） ＋ セットアップ費 ＋ 仕上げ費。 大まかな見積もりを行うには、まず材料重量 × 1kgあたりの材料費を算出し、3軸加工の場合、$35～60/hr × 推定加工時間を加算し、試作注文のセットアップ費用として$200～400を加え、さらに必要な具体的な仕上げ工程に基づいて仕上げ費用を加算します。 この見積もりは、標準的な形状の場合、正式な見積もりから20～40%の範囲内に収まるため、初期段階の予算計画には十分です。.
なぜ、CNCによる試作品の1個あたりのコストは、50個ロットの生産に比べてこれほど高くなるのでしょうか？ 最大の要因はセットアップコストです。CAMプログラミング、治具作成、および初品検査は、生産数量に比例しない固定費です。1点限りの試作の場合、セットアップコストの全額が1つの部品に負担されます。 50個のロットの場合、同じセットアップコストが50個の部品に分散されるため、1個あたりの負担額は50分の1に減少します。1個だけの試作と小ロット生産では、1個あたりの加工費や材料費は多くの場合ほぼ同等ですが、価格差を生み出しているのはセットアップコストの償却分なのです。.
アルミニウムからステンレス鋼に変更すると、CNCのコストは2倍になりますか？ 通常、同様の形状の場合、コストは2～3倍に増加します。ステンレス鋼の加工性はアルミニウムの約45%であり、これは同じ部品の場合、サイクルタイムがおよそ2倍になることを意味します。さらに、ステンレス鋼では工具の摩耗が激しいため、部品あたりの工具コストも増加します。 また、原材料の価格も1kgあたり2～3倍高くなります。これらの要因が相まって、一般的な試作形状の場合、アルミニウムと比較して総コストが2～3倍に増加することになります。.
1個あたりの価格が大幅に下がらなくなるのは、どの数量からでしょうか？ 価格の低下幅が最も大きくなるのは、1～25個の範囲であり、この範囲ではセットアップコストの償却が主な要因となります。25～100個の範囲でも価格低下は続きますが、そのペースは緩やかになります。 100～200個を超えると、1個あたりの初期費用は無視できる程度となり、さらなる価格引き下げには、加工効率、材料費、または金型戦略の見直しが必要となる。大量生産（1,000個以上）の場合、プラスチック部品やダイカスト金属部品については、経済性の観点から射出成形や鋳造への移行が検討される。.
5軸加工は、3軸加工よりも常にコストがかかるのでしょうか？ 5軸加工機の時間単価は3軸加工機よりも高くなります（$100～150/hr 対 $35～60/hr）。ただし、総コストは部品の形状によって異なります。 3軸加工で4回のセットアップを必要とする部品の場合、5軸加工で1回のセットアップで完了する同じ部品よりも総コストが高くなる可能性があります。これは、セットアップ回数が増えるごとに、セットアップコストと再位置決め誤差の両方が加算されるためです。真に5軸加工能力を必要とする部品については、通常、複数回のセットアップを要する3軸加工よりもコストが安くなります。.
試作に使えるCNC加工可能な金属の中で、最も安価なのはどれですか？ 軟鋼1018は原材料コストが最も低く（相対価格指数でアルミニウムの約0.8倍）、しかしその被削性はアルミニウムより低く、密度は3倍高いため、所定の部品体積を得るには3倍の重量の素材が必要となります。 重量が制約とならないほとんどのプロトタイプ用途において、単純な形状の部品であれば、1018鋼はアルミニウムとコスト面で競合します。一方、材料除去率の高い部品（大きなビレットから加工される複雑な形状）の場合、加工時間が短いため、アルミニウム6061の方が総コストが低くなるのが一般的です。.
表面仕上げはCNC試作のコストにどの程度影響するのでしょうか？ 単純な仕上げの場合、その影響は中程度です。ビーズブラストでは$5～20、標準的な陽極酸化処理では$15～40が加わります。 高度な仕上げの場合、その影響は甚大になる可能性があります。ハードアルマイト処理では $25～60 が加わり、Ra 0.2 µm まで手作業で研磨すると、部品のサイズにもよりますが、$50～150+ が加わる場合があります。 機械加工済み部品（バリ取りのみ）は最も低コストの選択肢であり、外観、耐摩耗性、耐食性の要件がない、ほとんどの機能的なプロトタイプ用途に適しています。.
