CADファイルをお持ちで、実物の部品が必要な場合、最も一般的な方法は以下の2つです。 CNC加工 そして3Dプリンティング――どちらも画面上に表示されている形状を再現することができます。問題は、どちらが、機能面、納期、予算の要件を満たす部品を製造できるかということです。 この特定のプロジェクト.
誤った選択は、どちらのケースでも大きな代償を伴います。CNC加工された金属のような等方性強度が求められる仕事を3Dプリンターに委託すると、使用中の故障につながります。一方、3Dプリンターなら4分の1の時間とコストで印刷できたはずの仕事をCNCフライス盤に委託すると、不必要な精度にエンジニアリング予算を浪費することになります。.
このガイドでは、その判断を下すための体系的な枠組みを紹介します。これは一般的なルールではなく、特定の要件セットに対してどのプロセスが最適かを決定する具体的な基準です。.
プロセスの基礎：各手法が実際に何を行うのか
CNC加工 — 切削加工
CNC加工は、アルミニウムのビレット、鋼棒、PEEKロッドといった固形の素材ブロックから始まり、コンピュータでプログラムされた工具経路に基づいて制御される回転する切削工具によって材料を削り取ります。このプロセスは基本的に「切削加工」であり、完成部品の一部ではない材料が切りくずとして削り取られます。.
機械を駆動するGコードプログラムは、CAM（コンピュータ支援製造）ソフトウェアシステムによってCADモデルから生成されます。機械はこれらのプログラムを実行し、その再現性はマイクロメートル単位で測定されます。 CNCフライス加工センターは、1番目の部品から1,000番目の部品に至るまで、常に同一の工具経路形状を維持し、適切にメンテナンスされた機械であれば、寸法公差は通常±0.025mm以内に収まります。.
CNC加工には、フライス加工（工具が回転し、ワークが固定される）、旋盤加工（ワークが回転し、工具が固定される）、穴あけ、中ぐり、リーマ加工、タップ加工、研削など、いくつかの異なる加工プロセスが含まれます。それぞれが特定の形状に適しています。複雑な部品の場合、これらの加工工程のうち2つ以上を順次行う必要があることがよくあります。.
切削加工が工学に与える主な影響：
- 材料の特性は、製造工程ではなく、原材料によって決まります。CNC加工されたアルミニウム6061製の部品は、他のどのアルミニウム6061製の部品とも引張強度、熱伝導率、耐食性が同じです。なぜなら、それは は アルミニウム6061。成形はされているが、本質的な変更は加えられていない。.
- 材料の無駄は避けられないものです。500gのビレットから機械加工された複雑なブラケットの場合、完成品は120gになることがあります。残りの380gは切りくずであり、購入された材料が廃棄されることになります。.
- 加工が必要な表面には、すべて工具が到達できる必要があります。切削工具が到達できない箇所は、加工することができません。これが、CNCの設計上の制約を定義する幾何学的制約です。.
3Dプリンティング — 積層造形
3Dプリンティングは、材料を底面から上に向かって層ごとに積層または融合させることで部品を製造します。このプロセスは積層造形であり、部品が存在する場所にのみ材料が追加され、部品が存在しない場所には何も積層されません。原料のビレットは必要なく、部品となる材料と、必要に応じて使用されるサポート構造のみが消費されます。.
「“3Dプリント”」は、メカニズム、材料の種類、出力特性が根本的に異なる一連の異なるプロセスを網羅しています。FDM方式のデスクトッププリンティングと産業用SLM金属プリンティングを同等のものと見なすのは、手用ヤスリと5軸マシニングセンターを同じ種類の工具として扱うようなものです。.
エンジニアリング分野での応用に重要な、主要な産業用3Dプリンティングプロセス：
FDM（溶融積層造形法） — 熱可塑性フィラメントを溶融させ、プログラムされた経路に沿って押し出します。手軽で材料費も安価ですが、層目が見え、寸法公差が通常±0.2～0.5mm程度ある異方性の部品が得られます。視覚的なモデル、治具、および低応力の機能部品に適しています。.
SLA（ステレオリソグラフィー） — UVレーザーを用いて、液体樹脂を層ごとに硬化させます。FDMよりも高解像度（±0.05mmが可能）で、表面仕上げも滑らかですが、後処理を行わない場合、樹脂製部品は脆くなりやすく、紫外線による劣化の影響を受けやすいという特徴があります。外科用ガイド、歯科用途、高精細な視覚用プロトタイプの製造などに使用されます。.
SLS（選択的レーザー焼結法） — レーザーを用いてナイロン粉末を溶融させます。サポート構造が不要なため、複雑な内部形状の形成が可能です。部品は等方性で、機能的に高い強度を持ち、最終用途に適しています。公差は約±0.10mmです。.
MJF（マルチジェットフュージョン） — HPが採用している、粉末ベッド上に溶着剤を使用するプロセス。SLSと同様の機能を備えつつ、スループットが高く、表面の均一性に優れている。自動車、民生用電子機器、医療分野における機能性ポリマー部品の製造に使用されている。.
SLM／LPBF（選択的レーザー溶融／レーザー粉末床溶融） — 金属粉末を完全に溶融させ、高密度の金属部品を製造します。Ti6Al4V、AlSi10Mg、316Lステンレス、インコネルなどが一般的な材料です。 部品の機械的特性は、鍛造品に匹敵するレベルに達します。寸法精度は±0.05mmです。構造用金属部品において、CNC加工と直接競合する唯一の積層造形プロセスです。.
積層造形が工学に与える主な影響：
- 部品の特性は製造プロセスに依存します。FDM製の部品は異方性を示し、層の配向に垂直な方向では強度が低下します。一方、SLM製の金属部品は、ほぼ等方性の特性を示します。積層造形においては、材料仕様だけでは部品の性能を決定づけることはできません。.
- 工具のアクセスに関する固有の幾何学的制約はありません。閉じた内部チャネル、格子構造、アンダーカット、有機的な曲面も、追加のセットアップなしにすべて加工可能です。.
- ほとんどのプロセスにおいて、約45度を超えるオーバーハングにはサポート構造が必要となります（例外：SLSおよびMJF。これらでは周囲の粉末がサポートの役割を果たします）。サポートを取り外すと痕跡が残るため、後処理が必要となります。.
9つの主要な側面における直接比較
1. 寸法精度と許容差
CNC加工が圧倒的な勝利を収める 高精度な用途向け。.
整備の行き届いた3軸CNCフライス盤による加工では、ほとんどの形状について、標準的な製造公差として±0.025mmを維持しています。 精密研削、中ぐり、リーマ加工では、特定の形状において±0.005mmの精度を実現します。5軸加工では、複雑な形状においても±0.01～0.025mmの公差を維持します。.
3Dプリントの公差は、製造プロセスによって大きく異なります：
| プロセス | 代表的な寸法公差 | 表面粗さ Ra |
|---|---|---|
| FDM | ±0.2～0.5mm | 3.2～12.5 µm |
| SLA | ±0.05～0.1mm | 0.8～3.2 µm |
| SLS / MJF | ±0.1～0.2mm | 3.2～6.3 µm |
| SLM（金属） | ±0.05～0.1mm | 6.3～12.5 µm |
| CNCフライス加工 | ±0.015～0.05mm | 0.4～3.2 µm |
| CNC旋盤加工 | ±0.005～0.025mm | 0.2～1.6 µm |
圧入、精密軸受、シール接合部、あるいは厳密な幾何学的寸法・公差（GD&T）の指定が必要な組立部品については、現在の量産向け製造プロセスの中で、CNC加工が唯一現実的な選択肢となります。.
コンセプトの検証、形状適合性の確認、および非精密な機能試験においては、SLAやSLSの公差で十分な場合が多く、しかもより短期間で結果が得られます。.
2. 材料の特性と入手可能性
CNC加工は、認定対象となる材料の範囲がより広いです 構造用途および規制対象用途向け。.
CNC加工では、鍛造品、認証済み、かつ特性が完全に把握された状態の、あらゆる種類の工業用金属およびプラスチックを扱っています。 アルミニウム6061-T6、7075-T6、チタンTi6Al4V、ステンレス316L、インコネル625、PEEK、デルリン、PTFE — これらすべてが、追跡可能な機械的特性データを備えた認定済みビレット材としてご用意可能です。 加工工程によってこれらの特性が変化することはありません。お客様が指定された通りの製品をお届けします。.
3Dプリンティング用材料には、各プロセスに合わせて特別に配合されたものが存在します。SLS用のPA12粉末とFDM用のPA12フィラメントは化学的には類似していますが、得られる部品の機械的特性は異なります。SLSプロセスでは、等方性の射出成形PA12に近い特性を持つ部品が得られます。 SLM用の金属粉末は認証を受けていますが（Ti6Al4V Grade 23はインプラントグレードの標準です）、SLMプロセスでは熱影響部、残留応力、および微細組織の変化が生じるため、重要な構造用途では後処理（HIP処理、応力除去焼鈍）が必要となります。.
材料選定に関する実務上のポイントは、その用途において、標準的な構造形態の認定済みかつ特性評価済みの材料が必要かどうかという点です。もしそうであるならば、認定済みの在庫材を用いたCNC加工が、リスクの低い選択肢となります。.
3. 幾何学的複雑さと設計の自由度
複雑な形状の造形には3Dプリントが最適 — 具体的には、内部の特徴、有機的な表面、および格子構造。.
CNC加工は、工具のアクセス範囲によって制約を受けます。セットアップ時の向きから回転する切削工具が届かない形状は、加工することができません。これにより、閉じた内部流路、放電加工（EDM）による二次加工を伴わない内部アンダーカット、複雑な経路を持つコンフォーマル冷却流路、およびトポロジー最適化された格子構造は、加工対象から除外されます。.
3Dプリントには、こうした制約は一切ありません。内部の流路は自由に分岐したり曲がりくねったりさせることができます。60～80%の空隙率を持つ格子構造も製造可能です。構造性能を維持しつつ軽量化を実現する、トポロジー最適化された有機的な形状は、SLM金属プリントでは標準的な成果物となっています。.
実用上の意味合い：部品の機能的価値が、CNCでは実現できない幾何学的形状に依存している場合、3Dプリントは単に望ましいというだけでなく、唯一の実用的な製造プロセスとなります。.
しかし、「幾何学的自由度が高い」からといって、「制約がない」ということにはなりません。積層造形プロセスには、プロセスごとの最小肉厚、自立可能な角度の限界、最小造形サイズ、下向き面の表面品質に関する制限など、独自の設計ルールが存在します。.
4. 表面仕上げの品質
CNC加工では、優れた加工面仕上げが得られます。.
アルミの仕上げフライス加工面は、加工直後にRa 0.8～1.6 µmの表面粗さを達成し、後処理を必要とせずに、ほとんどの機能用途および外観用途に適しています。研削面ではRa 0.2～0.4 µmの表面粗さが得られます。研磨を施すことで、金属表面においてRa 0.1 µm未満の鏡面仕上げを実現できます。.
3Dプリントされた表面には、本質的に層状のテクスチャが生じます。FDMでは層の境界線が最も目立ち（層高は通常0.1～0.3mm）、曲面には階段状のアーティファクトが生じます。 SLAは3Dプリントの中でも最も滑らかな表面（Ra 0.8～3.2 µm）を実現しますが、下向きに突き出たオーバーハング部分では樹脂の表面品質が著しく低下します。SLSおよびSLMは、粉末ベッドからマットでわずかに粒状感のある表面を生成します。.
後処理を行うことで、3Dプリント部品の表面品質を向上させることができます。例えば、ビーズブラスト処理によりSLS部品の表面を滑らかにし、蒸気研磨によりFDM ABS部品の表面を滑らかにし、手作業による仕上げによりSLM金属部品をCNC加工と同等の品質に仕上げることができます。しかし、後処理の各工程にはコストとリードタイムの増加が伴います。.
シール性、トライボロジー性能、光学品質、あるいはクラスAの外観品質のために表面粗さを厳密に管理する必要がある部品の場合、所定の仕様に合わせてCNC加工を行う方が、3Dプリントされた表面を後処理するよりも、結果が予測しやすく、リスクも低くなります。.
5. 生産速度とリードタイム
3Dプリンティングは、複雑な単一部品や少量生産において、スピードの面で優れています。.
新しい加工治具やCAMプログラミング、複数のセットアップ作業を必要とする複雑なFDMやSLA部品であっても、多くの場合、ファイルのアップロードから30分以内に印刷を開始し、24時間以内に納品することが可能です。治具の準備、ツールパスプログラミング、オペレーターによるセットアップ時間は一切必要ありません。.
CNC加工には以下が必要となります CAMプログラミング, 、治具の設計・製作、工具のセットアップ、そして量産部品の製造に先立つ初回品検証などです。既存の治具が利用できる単純な部品の場合、この準備にかかる時間はそれほど多くありません。一方、特注のワーク保持装置を必要とする新しい複雑な部品の場合、最初の良品が得られるまでの総準備時間は8～24時間、あるいはそれ以上になることもあります。.
迅速な反復設計を主な目的とするプロトタイプ（実物部品を作成して、嵌合の確認、人間工学的な評価、あるいは予備的な機能試験を行う場合など）において、3Dプリントは、CNCでは到底及ばないほど、設計から実物部品の完成までのサイクルを短縮します。.
同じ部品を繰り返し生産する場合、状況は一変します。CNC加工のセットアップ費用はロット全体で償却されます。一度プログラムと治具の準備が完了すれば、部品の生産ペースは工程の準備時間ではなく、サイクルタイムによって決まるようになります。.
6. 生産量の経済性
CNC加工は中～大量生産に適しており、3Dプリントは複雑な形状の超少量生産に適している。.
コストの分岐点は、部品の複雑さ、材質、および求められる仕上げによって異なりますが、大まかな目安としては以下の通りです：
| 巻数 | CNC加工（単純～中程度の部品） | 3Dプリンティング（SLS/MJF製機能部品） |
|---|---|---|
| 1～5単位 | 部品あたりのコストが高い（セットアップコストが主な要因） | 部品あたりのコストが低～中程度（セットアップ費用なし） |
| 10～50単位 | セットアップ費用が償却されるにつれて、コストは大幅に低下する | コストは比較的横ばいのままである（規模の経済が働かない） |
| 50～500単位 | 部品あたりのコスト競争力 | 3Dプリンティングは、CNCの総コストを上回る可能性がある |
| 500台以上 | CNCの方が明らかに経済的だ | 射出成形が注目される |
セットアップの複雑さにもよりますが、ほとんどの形状において、1個あたりのコストでCNCが3Dプリントを上回る転換点は、10～50個程度となります。 非常に単純な形状の場合、CNCは1個単位でも競争力があります。多軸CNCや頻繁なセットアップを必要とする極めて複雑な形状の場合、3Dプリンティングは100個以上までなら経済的である可能性があります。.
7. 機械的特性と部品の強度
CNC加工は、ほとんどの荷重を受ける用途において、構造的に優れた部品を製造します — ただし、特定の形状向けのSLM金属造形については重要な例外となる。.
ポリマー部品の場合、その理由は単純明快です。CNC加工されたエンジニアリングプラスチック（PEEK、デルリン、ナイロン）は、原料の状態における等方性の機械的特性を維持しているからです。 名目上同じ材料でFDM方式により造形された部品は異方性を示します。つまり、積層方向に対して垂直な方向の引張強度は、通常、積層方向と平行な方向よりも30–50%低くなります。これは、層間の結合強度が材料本体よりも機械的に弱いからです。.
SLSおよびMJFによるポリマー部品は、FDMに比べてはるかに等方性が高く、PA12や類似のナイロンについては射出成形品に近い特性を示します。これらの製造プロセスは、中程度の機械的および熱的負荷がかかる機能的な最終用途向けポリマー部品に適しています。.
金属部品の場合、SLMは、鍛造品に匹敵する引張特性を備えた完全緻密な部品を製造します。また、機械加工が不可能なトポロジー最適化構造については、SLMは最適な荷重経路形状を実現できるため、構造的に優れています。 機械加工されたブラケットには内部の格子部材を組み込むことはできませんが、SLM製のブラケットではそれが可能であり、30～50%の軽量化を実現しながら、同等の構造性能を発揮します。.
8. 資源の浪費と環境負荷
3Dプリンティングは材料効率の面で優れています。.
CNC加工は本質的に無駄が多い。固体ビレットから機械加工される複雑なアルミニウム製ハウジングの場合、完成品の重量の5～10倍もの材料が消費されることがある。チタンの場合、$80–120/kgという価格を考えると、この「購入重量対完成品重量比」は、コストと材料の両面で大きな影響を及ぼす。.
積層造形では、部品となる材料のみが使用されます（設計によって最小限に抑えられたサポート構造を除く）。未使用のSLS粉末は、その後の造形に一部再利用することができ、これにより材料の純消費量をさらに削減できます。.
チタン、コバルトクロム、インコネルといった高価な材料の場合、積層造形による材料効率の優位性は総コストにおいて重要な要素となっており、これが、航空宇宙や医療分野において、装置の時間当たりのコストが高いにもかかわらず、複雑な構造部品の製造にSLM金属積層造形が採用されている理由の一つとなっています。.
9. 規制順守および原材料のトレーサビリティ
認定済み在庫を用いたCNC加工により、コンプライアンスへの道筋がより明確になります 規制対象の業界において。.
医療、航空宇宙、自動車分野において、材料のトレーサビリティ（原材料の調達元から完成部品に至るまでの管理履歴の文書化）は、規制上の要件となっています。認証済みのビレット材（製造証明書、材料試験報告書、ロット番号付き）を用いたCNC加工は、数十年にわたる実証済みのサプライチェーン慣行に裏打ちされた、明確なコンプライアンスへの道筋を提供します。.
規制対象の用途における3Dプリンティングでは、粉末のロット追跡、プロセスパラメータの検証、そして場合によっては、プリントされた材料の微細構造特性の評価が必要となります。これらの要件は達成可能であり――航空宇宙分野の積層造形では標準的な慣行となっています――が、認証済みの素材を用いたCNC加工では必要とされない、プロセス検証にかかる追加の負担が生じます。.
意思決定の枠組み：適切なプロセスの選定
単なるチェックリストではなく、対象となる部品にとって最も制約となる要件に基づいた以下の判断基準を用いてください：
厳しい公差（±0.05mm以下）が求められる場合 → CNC加工 現在の3Dプリント技術では、部品全体にわたって±0.025mmの精度を確実に達成できるものは存在しません。高精度な穴、軸受座、シール面、および厳しいGD&T指定については、CNC加工が適切な製造プロセスです。.
形状に、密閉された内部チャネル、格子構造、または切削工具では加工できない部分が含まれる場合 → 3Dプリント（SLS、MJF、またはSLM） これは、CNCでは克服できない幾何学的制約です。設計上、工具が届かない形状が必要な場合、積層造形が唯一の選択肢となります。.
生産数量が1～5個で、部品が主にプラスチック製の場合 → 3Dプリント 生産ロットが小さい場合のセットアップコストが高いため、単純なポリマー部品のCNC加工はコストがかさむ。SLSやMJFなら、セットアップにかかる余分なコストなしに、実用的なナイロン部品を製造できる。.
標準形状の生産数量が50個以上の場合 → CNC加工 セットアップコストは短期間で償却されます。50個以上の生産の場合、標準的な形状においては、CNC加工の1個あたりのコストは通常、積層造形よりも安くなります。.
素材が認定されたエンジニアリングメタル（鍛造品）である必要がある場合 → CNC加工 形状上、積層造形が必要でない限り（かつ、その用途において検証済みのAM材料特性が認められている場合）、認定されたビレットを用いたCNC加工が、構造用金属部品の標準的な製造方法である。.
コストよりも、最初の物理的な部品をいち早く手に入れることが重要であれば → 3Dプリント 設計の反復、フィットチェック、および初期段階の機能評価において、3Dプリントのセットアップ不要という迅速な対応は他に類を見ません。.
表面仕上げ、外観品質、またはトライボロジー特性が重要な場合 → CNC加工 精密仕上げが求められる場合、CNC加工後の表面は、後処理を施した積層造形による表面よりも、制御しやすく、均一性が高い。.
トポロジー最適化による部品重量の削減が設計目標である場合 → SLM金属積層造形 軽量化が設計目標となる構造用金属部品において、SLMによるトポロジー最適化が施された部品は、機械加工部品と同等の構造性能を維持しつつ、30～50%の軽量化を実現できます。これは、機械加工では根本的に再現できない能力です。.
ハイブリッドアプローチ：両方を併用すべき場合
高度な製品開発プログラムの相当な割合において、CNC加工と3Dプリントが同一製品に対して相互に補完的なプロセスとして活用されています。一般的なハイブリッド戦略には、次のようなものがあります：
初期の試作モデルは3Dプリントで作成し、最終的な検証用部品は機械加工で製作する。. 設計の初期段階では、精度よりもスピードと反復を優先します。3Dプリント（FDMまたはSLA）によるモデルを使用すれば、数時間でフィット感や人間工学的な適合性を検証できます。設計が安定したら、量産用素材を用いたCNC加工部品を用いて、規制当局への申請や技術的な承認に必要な機械的検証データを取得します。.
複雑な内部構造や、機械の重要な接合部を3Dプリントする。. 一部の部品は、内部形状が複雑（積層造形による製造が最適）である一方、外部インターフェース（軸受座、シール面、ねじ山など）にはCNC加工レベルの公差が求められる場合があります。SLM印刷後に重要な表面をCNC仕上げ加工することで、積層造形の形状設計の自由度と切削加工の精度を両立させることができます。.
CNC工作機械の主要構造、3Dプリントによる特注の治具および固定具。. 製造用治具（組立ジグ、検査治具、ドリルガイドなど）は、SLSやFDMを用いて、機械加工による治具のコストのわずか数分の1で、数日で製作可能です。実際の生産部品自体は仕様に基づいて機械加工されますが、製造補助用治具のみが積層造形プロセスを用いて製作されます。.
よくある質問
3Dプリントは、CNC加工と同じくらい高精度になることはあるのでしょうか？ 産業用SLAでは±0.05mmの精度が実現されており、これは一般的なCNC加工の公差の下限範囲と重なります。 多くの非精密用途においては、これは機能的に同等である。しかし、厳しい公差が求められる部品（±0.025mm以下）、ベアリングの嵌合、精密穴、およびシール面については、重要な表面に後加工を施さない限り、現在の3DプリントプロセスではCNC加工の精度に確実に匹敵するものはない。.
3DプリントはCNC加工よりも安価なのでしょうか？ ポリマー材料を用いた複雑な形状の部品で、生産数量が非常に少ない場合（1～5個）、3Dプリントはセットアップコストがかからないため、一般的にコストが安くなります。 中程度の生産量（25個以上）、標準的な形状、または金属部品の場合、通常はCNC加工の方が1個あたりのコストパフォーマンスに優れています。答えは生産量と形状によって異なります。コスト面で常に有利な方法は存在しません。.
3Dプリントされた金属部品は、CNC加工された金属部品に取って代わることができるでしょうか？ 非構造用途や中程度の荷重がかかる用途においては、SLM金属部品は機械加工品に代わる実用的な代替品となります。一方、高精度な接合部、厳しい公差が求められる形状、および鍛造状態での材料特性の認証が必要な用途においては、認証済みのビレットを用いたCNC機械加工が依然として標準的な手法となっています。 ハイブリッド手法（SLM＋重要面の仕上げ加工）は、形状の複雑さと寸法精度の両方が求められる用途に適しています。.
プロトタイピングには、どちらのプロセスがより速いでしょうか？ 3Dプリントは、治具やCAMプログラミング、セットアップが不要なため、初回試作部品の製作においてより迅速です。 ファイルをアップロードしてから数分以内に、部品の印刷を開始できます。一方、CNC加工では、最初の部品を製造する前に準備時間が必要です。複数の修正が予想される反復的な設計サイクルにおいては、3Dプリントの「設計から部品完成までのサイクル」が短いことが大きな利点となります。.
3Dプリントではどのような表面仕上げが可能ですか？ SLAではRa 0.8～3.2 µmの表面粗さが得られます（CNC加工直後の品質に最も近い）。SLSおよびMJFではRa 3.2～6.3 µmの表面粗さが得られます（やや粗く、マットな質感）。 FDMでは、Ra 6.3～12.5 µmの表面粗さが得られ、層の境界線が目立ちます。 すべてのプロセスは、ビーズブラスト、サンディング、蒸気研磨、または手作業による仕上げといった後処理によって品質を向上させることができます。CNC加工では、後処理を行わなくても、標準でRa 0.4～3.2 µm（仕上げフライス加工）、研削加工ではRa 0.1～0.4 µmを実現します。.
CNC加工の代わりにSLM金属造形をいつ利用すべきでしょうか？ SLMは、次のような場合に最適なプロセスです：形状に、CNCでは製造できない閉じた内部流路や格子構造が含まれている場合；トポロジー最適化による軽量化が設計目標である場合； 部品の体積が十分に小さく、SLMの1個あたりのコストがCNCの複数セットアップにかかるコストと競合できる場合；または、高コストの材料（チタン、インコネル）から部品を製造する場合で、CNCの「購入対加工比率」が高いため、材料費が許容範囲を超えている場合。.
3Dプリントは、試作品だけでなく、量産部品にも使えるのでしょうか？ はい。産業用SLS、MJF、SAF、SLMは、自動車、航空宇宙、医療、民生用電子機器の各業界において、量産部品の製造に利用されています。 これらの技術が適しているのは、形状が複雑な部品の少量～中量生産であり、経済性の観点から積層造形が有利となるケースです。標準的な形状の部品を大量生産する場合は、CNC加工や射出成形の方が依然として費用対効果に優れています。.
