El recubrimiento de cobre se especifica para las piezas CNC por tres razones técnicas principales: mejora de la conductividad eléctrica, blindaje contra interferencias electromagnéticas (EMI) y de radiofrecuencia (RF), y gestión térmica. En la electrónica de alta potencia, las barras colectoras y las superficies de contacto dependen de la conductividad eléctrica del cobre —58,0 MS/m a temperatura ambiente— para minimizar las pérdidas por resistencia. En las cajas de RF, una capa de cobre actúa como una jaula de Faraday, impidiendo que las interferencias electromagnéticas entren o salgan del conjunto. En los disipadores térmicos y los componentes de interfaz térmica, la conductividad térmica del cobre, de 385 W/m·K, distribuye el calor de forma mucho más eficiente que la mayoría de los metales comunes.
El problema técnico radica en que especificar el recubrimiento de cobre como operación posterior al mecanizado no es simplemente una decisión sobre el acabado superficial. Cada capa de cobre añade un espesor físico cuantificable a todas las superficies expuestas —normalmente entre 5 µm y 50 µm, dependiendo del proceso y la especificación—. En una pieza mecanizada con una tolerancia de ±0,01 mm, una capa de cobre no prevista de 25 µm a cada lado de un orificio supone una reducción del diámetro de 50 µm, lo que puede convertir un ajuste por interferencia en un ajuste de línea a línea o hacer que una rosca de precisión deje de ser funcional.
Los ingenieros que logran especificar con éxito el recubrimiento de cobre en piezas mecanizadas con CNC de tolerancias ajustadas consideran el proceso de recubrimiento como una prolongación del proceso de mecanizado: tienen en cuenta el espesor de la capa de recubrimiento a la hora de determinar las dimensiones previas al recubrimiento y diseñan los elementos de la pieza para que reciban una cobertura de cobre uniforme y predecible.
Los cuatro baños de galvanoplastia de cobre: una comparación técnica
La composición química del electrolito elegida para el baño de galvanoplastia determina la velocidad de deposición, la uniformidad del espesor, la compatibilidad con el sustrato y la pureza del cobre depositado. La elección de un baño inadecuado para un tipo de sustrato o geometría es la principal causa de fallos de adhesión y de incumplimientos dimensionales en las piezas CNC recubiertas de cobre.
| Tipo de baño | Tasa de deposición | Uniformidad | Compatibilidad con los sustratos | Aplicación principal |
|---|---|---|---|---|
| Sulfato de cobre ácido | Rápido (>1 µm/min) | Moderado: se acumula en los bordes | Cobre, latón, acero preestampado | Placas de circuito impreso, barras colectoras, disipadores de calor |
| Hallazgo de cianuro y cobre | Lento (0,2-0,5 µm/min) | Excelente: amplia cobertura de agujeros profundos | Aluminio, acero al carbono, zinc | Capa de adhesión para metales activos |
| Pirofosfato de cobre | Moderado | Muy bien | Aleaciones de zinc, aluminio, plásticos | Circuitos flexibles, piezas de alta ductilidad |
| Cobre sin corriente | Muy lento (<0,1 µm/min) | Perfecto: sin concentración de corriente | Cerámica, polímeros no conductores | Metalización de orificios ciegos, carcasas de RF |
Sulfato de cobre ácido — Deposición masiva de alta velocidad
El baño de sulfato de cobre ácido es el método estándar para aplicaciones que requieren depósitos gruesos de cobre con tiempos de ciclo rápidos. El baño funciona a un pH bajo (0,5-1,0), lo que produce una capa de cobre brillante y densa con buenas propiedades eléctricas. La limitación es que el entorno ácido ataca directamente a muchos metales básicos: el aluminio se oxida de forma agresiva y el acero al carbono se disuelve en la superficie, lo que contamina el baño y produce depósitos pulverulentos y no adherentes.
El baño de cobre ácido es el baño final adecuado para sustratos de cobre puro, latón y acero pretratado cuando el objetivo es obtener una conductividad global. En el caso de las piezas de precisión fabricadas con CNC, el comportamiento de acumulación en los bordes —en el que la densidad de corriente se concentra en las esquinas y produce depósitos más gruesos en los bordes afilados— debe tenerse en cuenta mediante el diseño para la fabricación (DFM) antes de que se apruebe el plano para su mecanizado.
Recubrimiento de cianuro de cobre: la capa de adhesión esencial
El baño de cianuro y cobre funciona a un pH elevado (12-13), lo que pasiva las superficies metálicas activas en lugar de atacarlas. Este proceso químico constituye la capa de fondo estándar que se aplica al aluminio, al acero al carbono y al zinc. fundido a presión piezas antes de aplicar la capa gruesa de cobre ácido. La capa de recubrimiento es fina —normalmente de 2 a 5 µm—, pero su función es fundamental: crea una base de cobre unida metalúrgicamente sobre sustratos que el baño ácido no puede humedecer.
Si se especifica un recubrimiento de cobre sobre aluminio o acero sin una capa de cobre inicial con cianuro, se produce una delaminación inmediata, ya que el baño ácido genera un depósito atrapado mecánicamente y sin adherencia sobre estos sustratos. La presencia o ausencia de la capa de fijación no es visible en la pieza acabada; se trata de una cuestión de disciplina en el proceso que distingue a las instalaciones de galvanoplastia competentes de aquellas que se saltan pasos.
Cobre por deposición química — La única opción para los orificios ciegos
La deposición de cobre sin corriente no utiliza corriente eléctrica. En su lugar, un agente reductor químico (normalmente formaldehído en una solución alcalina) provoca la reducción de los iones de cobre en la superficie del sustrato. Dado que la deposición se produce por procesos químicos y no por corriente, es totalmente insensible a los factores geométricos: en el interior de orificios ciegos, en superficies curvas y en sustratos no conductores, la velocidad de deposición es idéntica a la de las superficies externas planas.
En el caso de las piezas CNC con orificios ciegos que requieren superficies interiores conductoras —cavidades de apantallamiento de RF, carcasas de conectores coaxiales, componentes de conductos de fluidos—, el cobre sin corriente es el único proceso que ofrece una cobertura uniforme y fiable. La contrapartida es una baja velocidad de deposición: alcanzar una cobertura de 10 µm mediante cobre químico requiere aproximadamente 100 minutos, frente a los 10 minutos que se tardan con el cobre ácido.
Preparación del sustrato: qué hay que hacer antes de depositar el cobre
Los fallos de adhesión en el recubrimiento de cobre se deben casi siempre a una preparación inadecuada de la superficie, y no al baño de recubrimiento en sí. La superficie del sustrato debe llegar al baño de recubrimiento en unas condiciones específicas —libre de óxidos, aceites de mecanizado y contaminación— para que cualquier solución química de recubrimiento pueda producir un depósito adherido.
Aleaciones de aluminio: el proceso de zincado es obligatorio
El aluminio está protegido por una resistente capa de óxido natural (Al₂O₃) que se vuelve a formar en cuestión de segundos tras la exposición al aire ambiente. Este óxido es aislante eléctrico y químicamente estable en la mayoría de las composiciones químicas de los baños de galvanoplastia. Si se intenta recubrir el aluminio directamente con cobre, se obtiene un depósito que parece adherido inmediatamente después del recubrimiento, pero que se deslamina a los pocos días bajo ciclos térmicos.
El proceso de zincado disuelve el óxido de aluminio en una solución alcalina fuerte de zincato (hidróxido de sodio + óxido de zinc) y, al mismo tiempo, deposita una capa fina y adherente de zinc sobre la superficie de aluminio expuesta. Esta capa de zinc sustituye el óxido por una superficie metálica que admite la posterior capa de cobre con cianuro. La secuencia completa de preparación para el aluminio es: desengrasado → grabado alcalino → desincrustado ácido → doble zincado → recubrimiento de cobre con cianuro → acabado de cobre ácido.
El proceso de zincado doble (dos ciclos de zincado con un paso de ácido nítrico entre ellos) es importante para las piezas de precisión destinadas al sector aeroespacial y a la electrónica. El segundo ciclo de zincado produce una capa de zinc de grano más fino y con mayor uniformidad de cobertura, lo que se traduce directamente en una adhesión del cobre más homogénea.
Acero al carbono y acero aleado: decapado ácido y riesgo de fragilización
Las piezas de acero al carbono deben someterse a un decapado ácido con ácido clorhídrico o sulfúrico para eliminar la cascarilla de laminación, el óxido y los óxidos superficiales antes de introducirse en el baño de recubrimiento de cobre con cianuro. La etapa de decapado es eficaz, pero conlleva un riesgo significativo para los aceros de alta resistencia: la fragilización por hidrógeno.
Durante el decapado ácido y durante el propio proceso de galvanoplastia, el hidrógeno atómico generado en la superficie del cátodo es absorbido por la red cristalina del acero. En los aceros con una resistencia a la tracción superior a 1.000 MPa (aproximadamente 30 HRC de dureza), este hidrógeno absorbido provoca una fractura frágil retardada bajo tensión aplicada o residual —un modo de fallo que puede no manifestarse hasta horas o días después de que la pieza entre en servicio—.
La medida de mitigación estándar es el recocido: las piezas de acero de alta resistencia deben introducirse en un horno a una temperatura de entre 190 y 220 °C en un plazo de cuatro horas tras finalizar el recubrimiento y mantenerse a esa temperatura durante un mínimo de dos a cuatro horas. La temperatura elevada hace que el hidrógeno se difunda fuera de la red cristalina del acero antes de que pueda causar daños. Este requisito de recocido debe especificarse en el plano técnico o en la orden de compra; no se puede dar por supuesto.
Acero inoxidable: es necesario activarlo
La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a su capa superficial pasiva de óxido de cromo, la misma capa que dificulta la adhesión del cobre. Antes de la capa de cobre con cianuro, las piezas de acero inoxidable deben activarse mediante inmersión en un baño de níquel de Wood (ácido clorhídrico + cloruro de níquel). La capa de Wood disuelve la capa pasiva y deposita una fina capa de níquel activa a la que puede adherirse la capa de cobre. Sin este paso de activación, los depósitos de cobre sobre el acero inoxidable quedan atrapados mecánicamente en lugar de estar unidos metalúrgicamente, y se deslaminarán bajo tensión térmica o mecánica.
Normas de DFM para piezas CNC recubiertas de cobre
Regla n.º 1: Las dimensiones previas a la galvanoplastia deben tener en cuenta el espesor del cobre
Esta es la norma de DFM que más se incumple en el recubrimiento de cobre. Un orificio mecanizado con el diámetro nominal final quedará con un diámetro inferior al previsto tras el recubrimiento, ya que el cobre se deposita en las paredes del orificio, reduciendo el diámetro en el doble del espesor del recubrimiento a cada lado.
El procedimiento correcto consiste en mecanizar el orificio con un sobredimensionamiento previo al recubrimiento, equivalente al margen de recubrimiento previsto. Para un orificio con un diámetro nominal de 20,000 mm y un recubrimiento de cobre de 25 µm, el diámetro del orificio antes del recubrimiento debe mecanizarse a 20,050 mm (20,000 + 2 × 0,025). Las características externas siguen la lógica opuesta: un saliente especificado en 10,000 mm debe mecanizarse hasta 9,950 mm antes del recubrimiento.
Esta cota previa al recubrimiento debe figurar en el plano de fabricación junto con la cota final posterior al recubrimiento. Un plano en el que solo se especifique la cota final, sin indicar explícitamente el margen previo al recubrimiento, genera ambigüedad entre el operario de mecanizado y la planta de recubrimiento.
Regla 2: Redondeo mínimo de 0,5 mm en todos los bordes externos
La densidad de corriente en un baño de galvanoplastia sigue el campo eléctrico, que se concentra en las zonas convexas pronunciadas: esquinas externas, bordes y salientes. En una esquina aguda de 90 grados, la densidad de corriente puede ser de dos a tres veces superior a la de las superficies planas adyacentes. Esto produce un nódulo de cobre en la esquina que es considerablemente más grueso que el espesor nominal especificado, lo que supone un riesgo de interferencia funcional en las piezas de acoplamiento.
Añadir un redondeo o un chaflán con un radio mínimo de 0,5 mm a todos los bordes externos redistribuye el gradiente de densidad de corriente y permite obtener un espesor de los bordes dentro de una tolerancia aceptable respecto a las especificaciones de la superficie plana. Se trata de una mejora gratuita en el diseño para la fabricación (DFM): el chaflán o el redondeo añaden unos segundos al tiempo de mecanizado, pero evitan fallos de montaje que requerirían un nuevo mecanizado completo y un nuevo recubrimiento.
Lo contrario ocurre en las esquinas internas y las formas cóncavas: la densidad de corriente se reduce en el interior de las geometrías reentrantes, lo que da lugar a depósitos más finos de lo nominal en las esquinas internas pronunciadas. Los radios internos superiores a 0,5 mm mejoran la uniformidad de la cobertura en estas zonas.
Regla 3: Enmascarar todas las características de tolerancia críticas
Las piezas que deben mantener sus tolerancias dimensionales de mecanizado —agujeros de precisión, zonas de acoplamiento roscado, asientos de cojinetes, referencias con holgura mínima— deben enmascararse durante el proceso de galvanoplastia para evitar por completo la deposición de cobre. Los tapones de silicona para agujeros y orificios, y la cinta de enmascarar resistente a los productos químicos para superficies de referencia planas, son los métodos de enmascaramiento habituales.
Las especificaciones de enmascaramiento deben figurar en el plano técnico como una zona definida con dimensiones límite claras. Las instrucciones verbales dirigidas a la planta de galvanoplastia para que “enmascaren las roscas” son insuficientes: el técnico de galvanoplastia necesita unos límites dimensionales que pueda verificar con una regla. Los planos deben indicar las zonas enmascaradas con una nota del tipo: “ZONA ENMASCARADA: diámetro interior de Ø8,000–8,025 mm, a 12 mm de profundidad desde el punto de referencia A — SIN RECUBRIMIENTO”.”
Regla 4: Rugosidad superficial entre Ra 0,8 µm y Ra 1,6 µm
La rugosidad de la superficie del sustrato antes del recubrimiento determina el entrelazamiento mecánico entre la capa de cobre y el metal base. Una superficie mecanizada con un acabado de espejo (Ra < 0,4 µm) no proporciona un anclaje mecánico suficiente para la nucleación de los iones de cobre, lo que da lugar a un depósito con una adhesión deficiente que se deslamina bajo ciclos térmicos o vibraciones mecánicas.
Por el contrario, una superficie demasiado rugosa (Ra > 3,2 µm) da lugar a una deposición no uniforme que acentúa los picos y valles del sustrato, creando asperezas en la superficie recubierta que afectan a la uniformidad dimensional.
El rango de Ra de 0,8 a 1,6 µm, que corresponde a una operación estándar de fresado o torneado de acabado, proporciona la superficie de acoplamiento mecánico óptima para el cobre electrodepositado sobre la mayoría de los sustratos metálicos.
Regla 5: Diseño de orificios ciegos para una cobertura uniforme
Los baños de galvanoplastia estándar producen una cobertura muy irregular en el interior de los agujeros ciegos, ya que las líneas de corriente eléctrica no pueden llegar fácilmente al fondo de un agujero cerrado y profundo. Este fenómeno físico —conocido como «efecto jaula de Faraday»— provoca una fuerte deposición de cobre en la entrada del agujero y depósitos cada vez más finos a medida que se acerca al fondo.
El límite práctico de la relación profundidad-diámetro para obtener un recubrimiento electroquímico uniforme es de aproximadamente 1:1 en los baños de cobre ácido. Los orificios ciegos con relaciones profundidad-diámetro superiores a 1:1 deben recubrirse con cobre químico para lograr un recubrimiento interno uniforme, o bien rediseñarse como orificios pasantes cuando la geometría lo permita. Los orificios de ventilación transversales en la parte inferior de los agujeros ciegos también contribuyen a ello, ya que permiten la circulación del electrolito y la salida de burbujas de gas durante el recubrimiento, lo que mejora la uniformidad de la cobertura.
Cómo indicar correctamente el recubrimiento de cobre en los planos técnicos
Una nota en el plano que diga “chapa de cobre según la norma ASTM B734” no es una especificación adecuada para piezas CNC de precisión. Una especificación completa del recubrimiento de cobre debe definir:
Espesor mínimo y máximo del depósito — expresadas en micrómetros (µm), y no como un rango del tipo “delgado” o “estándar”. Para aplicaciones eléctricas funcionales, las especificaciones habituales oscilan entre 10 µm (mejora de la conductividad de la luz) y 50 µm (barras colectoras pesadas o aplicaciones térmicas). Para el apantallamiento contra interferencias electromagnéticas (EMI), el rango habitual es de 15 a 25 µm.
Ámbitos de aplicación — una nota de dibujo o una zona sombreada que defina exactamente qué superficies reciben cobre y cuáles quedan enmascaradas. Incluye los límites dimensionales de las zonas enmascaradas.
Estado tras el laminado — si el cobre se deja tal y como está galvanizado (brillante o mate), si se le va a aplicar un recubrimiento secundario (níquel, plata o estaño sobre cobre) o si se va a pasivar. El cobre sin recubrimiento se oxida y se decolora en cuestión de días en condiciones ambientales; especifique un recubrimiento protector si es necesario mantener a largo plazo el aspecto o la conductividad superficial de la capa de cobre.
Pretratamiento del sustrato — Especificar el pretratamiento necesario para el material del sustrato. Para el aluminio: “doble zincado según la secuencia de pretratamiento de la norma MIL-C-26074”. Para el acero de alta resistencia: “hornear a 190-220 °C durante un mínimo de 3 horas en las 4 horas siguientes a la finalización del recubrimiento, según la norma ASTM F519 para la eliminación de la fragilidad por hidrógeno”.”
Normas pertinentes — La norma ASTM B734 se refiere al cobre electrodepositado para aplicaciones técnicas. La norma ASTM B579 se refiere al cobre sin electrólisis. La norma MIL-C-26074 se refiere al níquel sin electrólisis (a la que se hace referencia para los procedimientos de pretratamiento). La norma IPC-4562 se refiere a las láminas metálicas para las especificaciones de cobre en placas de circuito impreso.
Modos de fallo habituales en piezas CNC chapadas en cobre
Formación de ampollas bajo ciclos térmicos — provocados por la contaminación orgánica en el baño de galvanoplastia o por una limpieza previa inadecuada del sustrato. Los aceites de mecanizado, las huellas dactilares y los lubricantes de trefilado que no se eliminan durante el ciclo de limpieza previa crean barreras orgánicas entre el cobre y el sustrato que fallan debido a la expansión térmica diferencial de los ciclos de calentamiento y enfriamiento. Prevención: especificar y verificar un protocolo de limpieza previa en sala limpia que incluya el desengrasado por ultrasonidos.
Nódulos en los bordes que provocan interferencias en el montaje — provocado por un radio de arista insuficiente en la pieza mecanizada, tal y como se describe en la norma 2 anterior. Prevención: se exige un radio de redondeo mínimo de 0,5 mm en todas las aristas externas.
Fallo en el acoplamiento de la rosca tras el recubrimiento — provocada al especificar el paso de rosca sin haber recubierto previamente con cobre los machos de roscar sobredimensionados. Los machos de roscar de tamaño estándar cortan las roscas hasta el diámetro nominal final. Tras recubrir con cobre los flancos de la rosca, el diámetro de paso se reduce en aproximadamente cuatro veces el espesor nominal del recubrimiento, lo que provoca un fallo en el calibre Go. Prevención: especificar el uso de machos de mayor tamaño antes del recubrimiento en la fase de mecanizado; el sobredimensionamiento del macho debe ser cuatro veces el espesor nominal del recubrimiento.
Fractura por fragilización por hidrógeno en acero de alta resistencia — Fractura retardada que se produce entre horas y días después de la colocación de la placa, causada por el hidrógeno absorbido durante el decapado ácido. Prevención: especificación obligatoria en el plano de un recocido posterior a la colocación de la placa para todas las piezas de acero con una dureza superior a 30 HRC.
Deslaminación del cobre sobre aluminio sin zincato — Deslaminación inmediata o a corto plazo provocada por una eliminación inadecuada del óxido antes del recubrimiento. Prevención: especificar un pretratamiento con doble capa de zincato en todos los sustratos de aluminio; exigir al proveedor que documente el proceso de zincado en sus registros de calidad.
Preguntas frecuentes
¿En qué medida afecta el recubrimiento de cobre a las tolerancias de las piezas fabricadas con CNC? Cada cara de un elemento adquiere un espesor de cobre igual al depósito especificado. Una especificación de 25 µm de cobre añade 25 µm a cada superficie expuesta, lo que significa que un orificio pierde 50 µm de diámetro y un saliente exterior gana 50 µm de diámetro. Las dimensiones mecanizadas previas al recubrimiento deben compensarse con el espesor de recubrimiento previsto. En el caso de piezas de precisión con tolerancias inferiores a ±0,05 mm, el margen previo al recubrimiento debe confirmarse con el proveedor de recubrimientos utilizando sus datos de control del espesor del proceso.
¿Es necesario aplicar un recubrimiento protector secundario al recubrimiento de cobre? El cobre sin recubrimiento se oxida en condiciones ambientales, formando una capa oscura de óxido cuproso o cúprico que aumenta la resistencia eléctrica superficial y afecta a la soldabilidad. Para las superficies de contacto eléctrico, las superficies de blindaje de radiofrecuencia y cualquier aplicación en la que las propiedades superficiales del cobre deban permanecer estables, se requiere una capa protectora secundaria. Las opciones más habituales son el estaño galvanizado (para facilitar la soldabilidad), la plata galvanizada (para una conductividad máxima), el níquel galvanizado (para la resistencia al desgaste y a la corrosión) o la pasivación química para una protección temporal.
¿Se puede aplicar una capa de cobre sobre sustratos de plástico o no conductores? Sí, mediante el proceso de recubrimiento de cobre sin corriente. Los sustratos no conductores requieren una etapa inicial de activación —normalmente, la inmersión en una solución activadora de cloruro de paladio— que crea sitios catalíticos para la nucleación del cobre sin corriente. Una vez que una fina capa (1-3 µm) de cobre sin corriente cubre el sustrato, se pueden utilizar baños electrolíticos de cobre estándar para aumentar el espesor de la capa hasta alcanzar el espesor final. Este método se utiliza para el apantallamiento de radiofrecuencia de carcasas de plástico, el acabado decorativo de cobre en piezas de ABS y la metalización de componentes cerámicos o compuestos.
¿Cuál es la diferencia entre el cobre galvanizado y el cobre sin galvanización? El cobre electrodepositado utiliza una corriente eléctrica para provocar la deposición de iones de cobre; la pieza actúa como cátodo en una célula electroquímica. La velocidad de deposición es rápida (>1 µm/min), pero el espesor no es uniforme, ya que la corriente se distribuye de forma desigual en geometrías complejas. El cobre sin corriente utiliza la reducción química en lugar de la corriente eléctrica, lo que permite obtener un espesor uniforme independientemente de la geometría —incluso en el interior de orificios ciegos y sobre sustratos no conductores—, pero a velocidades de deposición mucho menores (<0,1 µm/min). El cobre sin corriente es, además, el único proceso adecuado para sustratos no conductores.
¿Cómo se evita que el recubrimiento de cobre no se adhiera al aluminio? La secuencia completa de pretratamiento para el aluminio es la siguiente: desengrasado alcalino, ataque alcalino para eliminar el óxido nativo, decapado ácido para eliminar los residuos de «smut» procedentes de los elementos de aleación, doble zincado (dos ciclos con un decapado con ácido nítrico entre ellos), recubrimiento de cobre con cianuro y, por último, baño final de cobre ácido. Si se omite el doble zincado o la capa de cianuro, se producen depósitos que, aunque inicialmente parecen adheridos, fallan a los pocos días bajo tensión térmica o mecánica. Especifique siempre la secuencia de pretratamiento de forma explícita en la orden de compra o en el plano técnico.
¿Qué grado de pureza del cobre se puede alcanzar mediante la galvanoplastia? Los baños estándar de sulfato de cobre ácido producen cobre con una pureza que oscila entre el 99,5 y el 99,9%, dependiendo del control de la contaminación del baño. Para aplicaciones que requieren la máxima conductividad —componentes de transmisión de radiofrecuencia, barras colectoras de alta frecuencia, resistencias de precisión—, los baños electrolíticos de cobre de alta conductividad sin oxígeno (OFHC) que utilizan ánodos de cobre puro al 99,99% pueden producir depósitos con una pureza superior al 99,9%. Esta mayor pureza requiere un control más estricto de la composición química del baño y una sustitución más frecuente de los ánodos, lo que se refleja en el coste del proceso.
¿Cómo se indica en un plano las medidas para evitar la fragilización por hidrógeno? La nota del plano debe hacer referencia a la norma ASTM F519 (método de ensayo estándar para la detección de la fragilización por hidrógeno) y especificar directamente los parámetros de recocido: “Alivio de la fragilización por hidrógeno tras el recubrimiento: recocido a 190-220 °C durante un mínimo de 3 horas en las 4 horas siguientes a la finalización del recubrimiento. Se aplica a todas las piezas de acero con una dureza ≥ 30 HRC (resistencia a la tracción ≥ 1 000 MPa)”. El intervalo de cuatro horas entre la finalización del recubrimiento y el inicio del horneado es fundamental, ya que, con el paso del tiempo, al penetrar cada vez más profundamente en la red cristalina del acero, el hidrógeno resulta cada vez más difícil de eliminar por difusión.
